3 formas en que el mantenimiento predictivo le ahorra dinero a largo plazo

El setenta por ciento de la "pérdida de utilidad" de los equipos de fabricación se debe al desgaste mecánico o a la corrosión, según observó el Dr. E. Rabinowicz del M.I.T. En otras palabras, la mayoría de los equipos fallan debido a factores pequeños e invisibles a simple vista, como la abrasión, la fatiga, la corrosión y la erosión, que desgastan las piezas, degradan los lubricantes y eventualmente provocan problemas de rendimiento.

Pero en la era conectada de la automatización avanzada, ya no tiene que esperar una falla que apague su sistema. Aprovechando las fuentes de datos de la instrumentación, los sensores y los chips operativos de la máquina, el mantenimiento predictivo utiliza la automatización para señalar la caída del rendimiento e identificar las áreas problemáticas mucho antes.

¿Qué es el mantenimiento predictivo?

El mantenimiento predictivo es el método de evaluación del sistema a través de un monitoreo continuo en línea para identificar áreas de desempeño decreciente y predecir áreas que necesitan mantenimiento antes de fallar. Al igual que la luz de control de aceite de su automóvil, los sistemas de mantenimiento predictivo notifican y programan varias tareas de mantenimiento en función de estas áreas problemáticas.

Este enfoque hace más que simplemente prevenir fallas en los equipos. Cambiar el aceite y rotar las llantas son actividades que ayudan a que su automóvil funcione al máximo rendimiento por más tiempo. El mantenimiento predictivo prolonga la vida útil de los equipos de fabricación de la misma manera. Aunque agregar el hardware adecuado para el mantenimiento predictivo requiere un costo inicial, los ahorros de costos se logran a largo plazo al:

• Reducción del desgaste interno mediante la eliminación de contaminantes microscópicos a través de cambios de fluidos oportunos y actividades de limpieza
• Informa con precisión problemas específicos del equipo tan pronto como surgen
• Evita fallas en los equipos y desperdicios de mantenimiento innecesarios a través de programas de mantenimiento basados ​​en datos, no en conjeturas.
• Identifica el crecimiento bacteriano y otros problemas difíciles de detectar a través de análisis periódicos
• Minimiza los apagados del sistema a través de alertas y monitoreo continuo del rendimiento del sistema

Ejemplos específicos de beneficios de mantenimiento predictivo para sistemas de procesos:

¿Es solo teóricamente cómo se pueden usar los datos? No. Hemos visto que el mantenimiento predictivo hace maravillas para extender la vida útil del equipo y ayudar a los operadores a eliminar las conjeturas de identificar las fuentes de los problemas. Para explicar cómo funciona esto, tenemos tres ejemplos detallados de cómo el mantenimiento predictivo ha beneficiado a otras plantas:

1. Ahorra dinero con el apagado controlado del sistema

El apagado no programado del sistema es la peor pesadilla de todo gerente de planta. Cuando se produce un cierre no planificado, la producción se detiene inmediatamente y se pierde dinero cada segundo. Durante la lucha para que el sistema vuelva a funcionar, existe un riesgo elevado de que el sistema se repare incorrectamente o de forma incompleta, lo que podría causar la necesidad de realizar más reparaciones en el futuro.

Con el mantenimiento predictivo, sabrá de antemano que su sistema corre el riesgo de fallar y podrá programar un apagado del sistema para permitir reparaciones. Al hacer esto, los equipos de reparación pueden ser más productivos con una agenda predeterminada; la producción se puede planificar en torno al mantenimiento para permitir una pérdida mínima, y ​​los gerentes de planta también pueden usar este tiempo para completar cualquier otra actualización o mantenimiento que pueda ser necesario. Todo esto permite ahorrar costos durante el apagado del sistema.

2. Sepa exactamente lo que está mal con el equipo

               El hardware/software de mantenimiento predictivo, debidamente instalado por los integradores de automatización de procesos, notificará al equipo de operaciones de la planta exactamente qué es lo que está fallando en el sistema de procesos. Al saber qué componente(s) está(n) destinado(s) a fallar, el equipo de reparación puede trabajar sin conjeturas.

Poder comprar las piezas correctas y contratar el equipo adecuado permite que el trabajo se complete de la manera más eficiente posible. Al eliminar las conjeturas y la investigación para determinar la causa de la falla, las plantas ahorrarán dinero al reparar el sistema rápidamente y en el primer intento.

3. Previene otros costos al abordar los problemas antes de que se conviertan en catástrofes

               Imagine este escenario:su sistema de mezcla por lotes de 15 años, el que es parte integral de su producción, se descompone. Y no solo dejó de funcionar, sino que el pequeño problema con una de las bombas provocó una falla que envió grandes trozos de metralla de metal a través de la tubería y arruinó su tanque de mezcla. El tanque se rompió y el sistema ahora se vuelve inútil.

Si tuviera un mantenimiento predictivo, entonces el problema más pequeño podría haberse detectado antes de tiempo. No estaría comprando un tanque nuevo y pagando esencialmente por una revisión del sistema, porque el tanque nunca se habría visto afectado.

Extender la vida útil de sus sistemas y prevenir fallas importantes en el sistema bien vale el costo de un sistema de mantenimiento predictivo. Si tiene alguna pregunta sobre el mantenimiento predictivo, la integración de la automatización de procesos o el Internet industrial de las cosas (IIoT), comuníquese con los servicios de automatización de EPIC al 314-714-1580 hoy mismo.