Tres Formas Comprobadas en que el Mantenimiento Predictivo le Ahorra Dinero a Largo Plazo

El 70% de la "pérdida de utilidad" de equipos de fabricación es causado por desgaste mecánico o corrosión, observado por Dr. E Rabinowicz en MIT. Es decir, la mayoría falla por factores pequeños, invisibles: abrasión, fatiga, corrosión, erosión que desgastan piezas, degradan lubricantes y causan problemas de rendimiento.

Pero en la era conectada de automatización avanzada, ya no tiene que esperar fallo que pare su sistema. Aprovechando datos de instrumentación, sensores y chips de máquinas, el mantenimiento predictivo usa automatización para señalar caída de rendimiento e identificar áreas problemáticas mucho antes.

¿Qué es Mantenimiento Predictivo?

Es el método de evaluar sistema mediante monitorización continua en línea para identificar áreas de rendimiento decreciente y predecir necesidades de mantenimiento antes de fallo. Como luz "revisar aceite" en su coche, sistemas de mantenimiento predictivo notifican y programan tareas basadas en áreas problemáticas.

Este enfoque hace más que prevenir fallos. Cambiar aceite y rotar neumáticos ayuda a que su coche rinda al máximo más tiempo. El mantenimiento predictivo alarga vida de equipos de fabricación igual. Aunque añadir hardware adecuado requiere coste inicial, ahorros se logran a largo plazo:

• Reduciendo desgaste interno eliminando contaminantes microscópicos mediante cambios de fluidos y limpieza oportunos
• Reportando con precisión problemas específicos de equipos tan pronto surgen
• Previniendo fallos y mantenimiento innecesario mediante programaciones basadas en datos, no conjeturas
• Identificando crecimiento bacteriano y otros problemas difíciles de detectar mediante análisis periódicos
• Minimizando paradas de sistema mediante monitorización continua y alertas

Ejemplos Específicos de Beneficios para Sistemas de Proceso:

¿Es solo teórico? No. Hemos visto mantenimiento predictivo hacer maravillas alargando vida de equipos y ayudando operadores a eliminar conjeturas al identificar fuentes de problemas. Tres ejemplos en profundidad:

1. Ahorra Dinero con Parada Controlada del Sistema

Parada no planificada es pesadilla de todo gerente. Cuando ocurre, producción se detiene y cada segundo se pierde dinero. Durante scrambling para reactivar, hay riesgo elevado de reparación incorrecta/incompleta, potencialmente necesitando más reparaciones futuras.

Con mantenimiento predictivo, sabrá con antelación que su sistema está en riesgo, y podrá programar parada para reparaciones. Equipos de reparación más productivos con agenda predefinida; producción planificada alrededor de mantenimiento para pérdida mínima; gerentes también usan tiempo para otras actualizaciones/mantenimiento. Todo permite ahorro durante parada.

2. Sepa Exactamente Qué Fallará en Equipos

Hardware/software de mantenimiento predictivo, instalado correctamente por integradores de automatización de procesos, notificará al equipo de operaciones exactamente qué va mal. Sabiendo qué componente(s) va hacia fallo, equipo de reparación trabaja sin conjeturas.

Poder comprar piezas correctas y contratar equipo apropiado permite completar trabajo de forma más eficiente. Eliminando conjeturas e investigación de causa de fallo, plantas ahorran dinero reparando rápido y a la primera.

3. Previene Otros Costes Abordando Problemas Antes de que se Vuelvan Catástrofes

Imagine: su sistema de mezcla por lotes de 15 años, integral a producción, falla. No solo se detiene, sino que pequeño problema en bomba causó fallo que envió esquirlas metálicas por tuberías y arruinó tanque. Tanque rota y sistema inservible.

Si tuviera mantenimiento predictivo, el problema menor se habría detectado antes. No compraría tanque nuevo ni pagaría revisión esencial, porque tanque nunca se habría afectado.

Alargar vida de sistemas y prevenir fallos mayores vale coste de sistema predictivo. ¿Preguntas sobre mantenimiento predictivo, integración automatización de procesos o IIoT? Contacte 314-714-1580 EPIC Automation Services hoy.