Rockwell Automation destaca el ROI de su viaje de transformación digital

Entrevista a Tom O'Reilly, VP Desarrollo de Negocio Global en Rockwell Automation

Tom, cuéntenos sobre el plan de cinco años de Rockwell Automation para reestructurar sus instalaciones y redes de proveedores, y llegar a la "empresa conectada".

Este viaje comenzó hace más de cinco años. A medida que pasamos por este proceso, trazamos un proceso de seis pasos que creo ilustra lo que hicimos y cómo lo hacemos ahora, y también cómo hablamos con los clientes. El primer paso es entender las necesidades del negocio. El segundo es determinar dónde están las principales brechas en la cadena de suministro. Luego también determinar su preparación: evaluar el estado actual de su instalación y procesos de manufactura. Cuarto es desarrollar planes de implementación, luego hacer la gestión de proyectos al ejecutar los planes de implementación, y luego una fase de mejora continua.

Tenían 20 plantas diferentes que coordinar. ¿Qué lecciones aprendió la empresa que ahora aplica a sus clientes?

El mayor problema que descubrimos fue la falta de conectividad —específicamente entre el sistema ERP y la fábrica para nuestros sistemas de automatización. En muchos casos, no teníamos los datos correctos. En algunos casos, no había datos. Y en algunos casos, había datos malos. Cuando miras esos datos y haces análisis sobre ellos y son incorrectos o no son lo suficientemente robustos, pueden llevarte a decisiones equivocadas. Una de las cosas clave, en la fase de determinar la preparación, es evaluar las capacidades de tu infraestructura. Esa fue una lección clave aprendida. Y hablamos con nuestros clientes sobre ello.

Lo segundo que es realmente importante para empresas que buscan emprender viajes de manufactura inteligente es que tienes que encontrar el valor primero. Mirando dentro de las necesidades del negocio, ¿cuáles son los verdaderos impulsores de valor? ¿Cuáles son los verdaderos grandes problemas que necesitas abordar —que proporcionan el mejor retorno por el dinero? A veces la gente se envuelve solo en la tecnología.

He oído que Rockwell atribuye una mejora anual del 4-5% en productividad debido a ese cambio. ¿Cómo es posible? ¿Y cree que la mayoría de fabricantes pueden esperar eso?

Para la mayoría de fabricantes, diría que sí. Pero depende de tu industria y tu estado actual. Así que es difícil generalizar. Si miras cómo lo hicimos/hacemos, aquí hay algunos ejemplos: los días de inventario cayeron de 120 a 82. Redujimos nuestro CAPEX, lo que llamamos evitación de CAPEX, en un 30% anual. Nuestra entrega dentro de la cadena de suministro pasó del 80% al 96%. Nuestros plazos de entrega se redujeron en un 50%. Y luego, para servicio al cliente, nuestra entrega a fecha deseada por el cliente pasó del 82% al 98%. Y en cuanto a calidad, reducimos nuestros PPM (partes por millón) en un 50%. Sabes, esto no ocurre todo el Día Uno. Así que tienes que seguir enfocándote en las áreas y seguir impulsándolas con el tiempo. Creemos que podemos reducir costes continuamente en un 4-5%.

En su práctica MES, trabajan con FANUC en oportunidades alrededor del mundo. ¿Qué problema principal surge en ese tipo de colaboraciones?

Tenemos una gran colaboración con FANUC que comenzó hace unos siete años. No es solo alrededor de MES. Nos centramos principalmente con FANUC en el área de tren de potencia en la industria automotriz. El mayor problema que enfrentaban nuestros clientes, y uno de los impulsores de la colaboración, era la integración entre los sistemas de automatización y sus CNC o robots. Para ayudar a nuestros clientes a abordar eso, ayudamos a FANUC a adoptar EtherNet/IP para comunicaciones. Construimos sobre lo que llamamos perfiles add-on dentro de nuestra programación. Básicamente son pantallas que aparecen para que puedas configurar automáticamente las comunicaciones en el CNC. Así que hemos hecho la integración fluida, y pre-construida para que sea muy fácil integrar tanto los CNC o robots con nuestro sistema de automatización.

¿Diría que la integración es pan comido siempre ahora o sigue siendo desafiante en algunas circunstancias?

Depende de lo que estés intentando hacer. Pero definitivamente es mucho más fácil que en el pasado. Y eso no solo lo dice Rockwell. Son nuestros clientes, como General Motors, quienes nos lo dicen. Su integración y luego flujo de información de ambos sistemas, ya sea FANUC o el nuestro, hacia el sistema MES, y luego continuando hacia el ERP, es mucho más fácil. Así que no sé si dirían que es pan comido, pero dirían que es mucho más fácil.

¿Ese trabajo conjunto es mayormente automotriz? ¿Qué otros mercados son importantes en esa relación? ¿Y puede hablar de dónde trabajan con ellos en el mundo?

La colaboración surgió de la necesidad de integración entre CNC, robótica y sistemas de automatización en automoción. Así que, hasta la fecha, la mayor parte del trabajo ha sido automoción. Una de las áreas de crecimiento más rápido de la robótica está en industrias de productos de consumo. Así que trabajamos bastante juntos con FANUC en todo el mundo, principalmente para robótica y productos de consumo, en Norteamérica y Europa. Ahora, el trabajo que hemos hecho con FANUC, diría que los mercados principales serían Norteamérica, China, Europa, Japón y Corea. Eso es porque son centros automotrices donde se toman decisiones, y/o donde se construyen las máquinas.

¿Qué tipo de productos de consumo?

Ya sea alimentos y bebidas o bienes envasados.

¿Y esos están en diferentes países?

Eso es principalmente los mercados más desarrollados, donde buscan mayores reducciones de costes, mayores eficiencias, quizás incluso mayor rendimiento sin mayores gastos de capital: Europa Occidental y Norteamérica.

¿Qué países seguro que serán grandes mercados de crecimiento en su práctica MES?

Norteamérica es uno. Hay muchas iniciativas de manufactura avanzada. Y para ser competitivo, necesitas empezar a ejecutar la conectividad y tener la convergencia entre TI y OT. (Decimos la Empresa Conectada.) MES es un habilitador clave para eso. También vemos algunos mercados emergentes como China o India que están más temprano en su desarrollo desde el punto de vista de madurez de manufactura. Pero reconocen que para ser globalmente competitivos continuamente, tienen que casi saltar su desarrollo para volverse globalmente competitivos.

Hablemos de la plataforma FactoryTalk Cloud Gateway, que trata de sacar información de instalaciones de manufactura que usan su automatización, meterla en una estructura de datos en la nube donde se puede combinar con otros datos de terceros y datos ERP, por ejemplo, y luego aplicar inteligencia de negocio encima para hacer análisis para sus clientes y darles nuevos insights de negocio.

Con FactoryTalk Cloud Gateway, estamos colaborando con Microsoft. Lo basamos en la nube Microsoft Azure. Pero el software está construido sobre nuestros años de experiencia con despliegues on-premise, aprovechando el modelado de planta de nuestro FactoryTalk VantagePoint con otras tecnologías web y cloud modernas. El beneficio de la plataforma FactoryTalk Cloud Gateway es que podemos transmitir datos de múltiples sistemas industriales y de negocio. Y luego, cuando se combinan, podemos contextualizarlos, darles significado a los datos, y presentarlos en paneles e informes muy amigables para el usuario —para que no-científicos de datos puedan interpretar qué está tendiendo en el proceso y tomar acciones para optimizar.

¿Qué tan importantes son soluciones cloud como FactoryTalk Cloud cuando trabajas con empresas fuera de EE. UU.? ¿Ayudó su actualización de esa plataforma cloud el otoño pasado con socios y/o clientes internacionales?

Estamos actualizando nuestra plataforma cloud más rápido que nuestros productos de software tradicionales. Muchos de nuestros clientes globales están interesados en la ubicación geográfica de sus datos, almacenamiento de datos, y la infraestructura de Microsoft Azure es la mejor relacionada con transparencia y cumplimiento de datos en la nube. Así que la aceptación de la plataforma cloud desde una base de clientes global es sorprendentemente alta.

¿Qué están haciendo para incentivar a fabricantes a adoptar FactoryTalk Cloud?

Estamos intentando hacerlo muy fácil. Por ejemplo, la configuración de los paneles y la conectividad a nuestro gateway es realmente fácil. Con un par de pasos simples puedes conectar el gateway al sistema de control. Los datos fluirán automáticamente a la nube, y luego puedes configurar tus paneles inmediatamente.

¿Con quién trabajaron para construir el gateway?

El software del gateway es desarrollo propio, pero está diseñado para ser muy extensible con adaptadores y aplicaciones personalizados. Pronto ofreceremos estas APIs a toda nuestra comunidad de partners.

¿Qué otras plataformas y aplicaciones están ofreciendo o construyendo para derivar valor para sus clientes en el extranjero?

En Automation Fair el pasado noviembre, anunciamos FactoryTalk Analytics for Machines, FactoryTalk Analytics for Devices, la aplicación FactoryTalk TeamONE, y muchas de estas son aplicaciones construidas para un propósito. Muy escalables, fáciles de usar, fáciles de implementar. Esperamos que al producir estas aplicaciones modulares que son muy rentables, la gente pueda dar un enfoque paso a paso, en lugar de intentar comerse el elefante de un bocado.

Cuando usan este software para detectar y eliminar fallos, ¿cuáles son los dos o tres fallos más comunes que encuentra y elimina?

Uno de los beneficios clave que hemos visto es que los clientes descubren problemas desconocidos. Típicamente en una instalación de manufactura, ya sea el operador o la gente de tecnología operacional saben dónde tienen desafíos relacionados con rendimiento, calidad o rendimiento. Una vez que los clientes ponen el sistema en marcha y empiezan a resolver esos problemas, muchas veces encuentran otros problemas de los que no eran conscientes. Podrían tener cuellos de botella en procesos de manufactura upstream o downstream, por ejemplo.

Como todos, los clientes de Rockwell han sido cautelosos sobre adoptar la nube. ¿Qué están haciendo para convencerles de que este es el momento adecuado para introducirla? ¿Y los ataques de ransomware de esta semana van a complicar los esfuerzos para promover la adopción de la nube?

Primero, la fiabilidad y la capacidad de las soluciones cloud ha mejorado tremendamente. (Además, nuestros clientes no tienen que mantener su propia infraestructura, y eso se está volviendo más importante para muchos de nuestros clientes.) Segundo, la escalabilidad de los servicios cloud es casi imposible de reproducir con capacidades on-premise. Nuestros clientes pueden empezar pequeño y escalar mucho más rápido que si lo construyeran y mantuvieran ellos mismos. La seguridad de las soluciones cloud es probablemente mucho mejor que con soluciones on-premise. Y esto, creo, juega en el segundo punto. Los servicios cloud se actualizan en una base mucho más frecuente.

Creemos que mucho del ransomware actual [impactó] lo que la gente llamaría activos TI no gestionados en nuestros clientes —donde no los han mantenido actualizados, o no tenían la seguridad adecuada. Ese fue o el punto de entrada o el comienzo. Los servicios cloud potencialmente serían una prevención mayor. Ese es nuestro pensamiento inicial. Obviamente la gente tendría miedo saliendo de esto, e intentando entender qué pasó. Pero nuestro pensamiento inicial es que esto podría empujar a más de nuestros clientes hacia mayor uso de la nube.

Cuando Rockwell necesitó construir plantas en Singapur y México, ¿cómo transfirieron el conocimiento tribal de procesos de manufactura en Rockwell a esos mercados?

Hicimos las instalaciones de Singapur y México más tarde en nuestro viaje, así que habíamos desarrollado nuestro proceso de seis pasos para implementar la Empresa Conectada en cualquiera de nuestras instalaciones —y lo ejecutamos en al menos 10 plantas. Es importante tener los mejores expertos en materia en aspectos específicos del proceso que eran complejos o únicos o muy críticos. Trajimos esos expertos a cada planta para trabajar en asegurar que esos procesos se pusieran en marcha de la manera correcta. Por último, determinamos que era muy importante tener sistemas y arquitecturas estandarizados en su lugar antes de empezar el viaje.