Cómo asegurarse de que su viaje de confiabilidad sea exitoso

Las plantas de fabricación actuales son un mosaico de muchas piezas móviles. En algunos casos, la misma parte se usa para hacer cosas diferentes. En una aplicación, la falla de la pieza puede ser solo una pequeña consecuencia, mientras que en una aplicación diferente, la falla puede causar una gran catástrofe, resultando en una pérdida considerable de tiempo y producto.

Como cada planta es diferente, con su propio conjunto único de problemas potenciales y tareas de mitigación, la identificación y mitigación de fallas de alto impacto requiere un esfuerzo consciente, experiencia y conocimiento. Un fuerte enfoque en la confiabilidad es vital para mantener una producción de primer paso y de primera calidad.

Es importante recordar que la confiabilidad no es una característica, sino un viaje continuo. Uno de los objetivos más importantes de este viaje es identificar y eliminar defectos que pueden comprometer los sistemas y equipos.

En lo que respecta a la confiabilidad, un defecto es todo lo que no es perfecto, ya sea que esa condición esté relacionada con una sola pieza de equipo o con una operación completa. Un defecto puede ser tan simple como un diente de engranaje roto o tan complejo como una línea de producción completa que no puede manejar las demandas que se le imponen. Lo más importante es rastrear los defectos hasta sus orígenes y abordar los problemas para evitar la devolución del defecto.

Los defectos son causados ​​por una variedad de fuentes, incluida la degradación normal de los artículos en su entorno, deficiencias de diseño, fabricación o uso incorrectos del artículo, exposición a contaminantes, reparaciones inadecuadas, daños colaterales por otras fallas o mantenimiento preventivo inadecuado. Una condición de defecto puede permanecer inactiva durante años, solo para ser revelada cuando el artículo defectuoso se tensiona de una manera anormal.

Si bien los principios de los defectos y sus fuentes se pueden describir de manera amplia, los fallos específicos se definen en términos de sus causas y sus consecuencias. Una falla en el impulsor de la bomba tendrá diferentes causas de una falla en el cojinete del motor. Dependiendo de la ubicación de una pieza dentro de un sistema, una falla podría causar cualquier cosa, desde una reducción en la calidad del producto hasta el cierre completo de la línea. Para comprender cómo mejorar la confiabilidad de una instalación de fabricación es fundamental comprender cómo pueden fallar los artículos y, una vez que fallan, comprender el efecto de esas fallas. Una vez que comprenda el efecto de los elementos, puede diseñar una tarea de mitigación adecuada.

Las tareas de mitigación están a nuestro alrededor y nos protegen de muchas formas diferentes. Algunas tareas atenuantes comunes incluyen aplicar protector solar para evitar quemaduras solares, usar un velocímetro para evitar una multa por exceso de velocidad o lavarse las manos para evitar enfermarse. En otras palabras, las tareas de mitigación son las cosas que hace para prevenir o minimizar las consecuencias dañinas. Las tareas de mitigación no ocurren automáticamente ni son gratuitas. Forman parte de un análisis razonado realizado por un experto. El experto hace una recomendación para mitigar las tareas basándose en un análisis de costo-beneficio de las consecuencias.

Además, una vez que se identifican estos elementos de alta consecuencia, los sistemas deben diseñarse para reducir la consecuencia. Una vez que los sistemas están en su lugar, deben permanecer activos para protegerse contra futuros eventos de fallas. El esfuerzo debe ser continuo para que, a medida que las cosas cambien, el análisis se repita para garantizar que los sistemas sigan siendo adecuados.

Siete pasos para mejorar la confiabilidad

El viejo refrán dice:"El viaje de mil millas comienza con un solo paso". Esto también se aplica al viaje hacia la confiabilidad. Pero, ¿cuál es el primer paso?

Conozca a los malos actores

Un enfoque popular para mejorar la confiabilidad es identificar aquellos elementos que parecen estar sujetos a fallas crónicas y etiquetarlos como el "peor actor". Entre las métricas a considerar para determinar los malos actores se encuentran el tiempo medio entre fallas (MTBF), los costos de mantenimiento, el trabajo de emergencia o los costos promedio de mantenimiento durante un período de tiempo para equipos o grupos de equipos en la misma área.

Comprenda las tendencias y las causas fundamentales

Al estudiar a los malos actores, las siguientes preguntas pueden ayudar a descubrir la causa raíz de la falla crónica:"¿Cuándo comenzó el problema?" o "¿Siempre fue así?" o "¿Hubo algún evento inicial que provocó que cambiara el nivel de confiabilidad?"

Conozca el estado de los elementos críticos

Una práctica popular se conoce como "mantenimiento predictivo", aunque a menudo es un nombre inapropiado. En general, esto se refiere a un número determinado de pruebas de diagnóstico que se realizan de forma rutinaria en los equipos de la planta con el objetivo de proporcionar información sobre fallas incipientes de la máquina bajo prueba. Sin embargo, en la práctica, el mantenimiento predictivo no proporciona una predicción, sino que señala los equipos que muestran signos de problemas. Las pruebas de diagnóstico de rutina son rentables y la información que producen es muy valiosa si se utiliza para tomar decisiones oportunas sobre los requisitos de mantenimiento del equipo. Un nombre más preciso, y que inspira el uso adecuado de las herramientas, es "monitoreo de condición", que puede ser una valiosa tarea de mitigación de fallas. Si bien no previene la falla, a menudo da pistas sobre la causa y la prevención futura de la falla.

Conozca el patrón de fallas

Los ingenieros de confiabilidad pueden evaluar el historial de fallas de los elementos del equipo para averiguar si un elemento está funcionando como se esperaba o si está sujeto a problemas de calidad debido a piezas de mala calidad o técnicas de ensamblaje deficientes. Este proceso se denomina análisis de distribución y es una poderosa técnica de análisis de fallas que, si se aplica correctamente, puede identificar y, en última instancia, eliminar las fallas crónicas.

Comprenda la logística

El mantenimiento y la confiabilidad son la convergencia de múltiples recursos efectivos correlacionados en el tiempo. Se requiere mucha habilidad y atención a los detalles para organizar los recursos, de modo que las personas adecuadas con las herramientas adecuadas utilicen los procedimientos adecuados.

Los expertos en el análisis de la causa raíz de las fallas clasifican los datos que recopilan sobre una falla en cinco categorías, llamadas las cinco "P":

• Personas - ¿Cuál es el nivel de habilidad para los trabajos que necesitan realizar? ¿Cómo es su atención a los detalles?
• Piezas - ¿Qué piezas se utilizan habitualmente para las reparaciones? ¿Cómo se almacenan? ¿Cuántos? ¿Quién proporciona las piezas? ¿Cuál es la calidad?
• Procedimientos - ¿Existen procedimientos escritos? ¿Se siguen?
• Papel - ¿Qué documentación se utiliza para rastrear las actividades de las personas y el uso del equipo? ¿Dónde están los registros de mantenimiento?
• Prácticas - ¿Qué prácticas son comunes? ¿De dónde vienen?

Los ingenieros de confiabilidad miran las cinco "P" cada vez que investigan las razones de una confiabilidad deficiente. Cualquier defecto que esté causando baja confiabilidad se puede encontrar dentro de estas cinco "P".

Modele la línea de producción

Una vez que se hayan establecido los sistemas y la estructura organizativa adecuados para respaldar esos sistemas, se debe considerar el diseño del equipo. Idealmente, esto se haría antes de que se construya la línea de producción, pero las empresas a menudo heredan líneas de producción que fueron diseñadas hace años. ¿Significa esto que están atascados con equipos y sistemas mal diseñados? No si existe la oportunidad de mejorar el diseño. La pregunta no es "¿podemos permitirnos el lujo de hacerlo?" sino más bien "¿podemos permitirnos no hacerlo?"

Una de las herramientas que puede ayudar a descubrir las debilidades en el diseño de un sistema es el modelado de confiabilidad, disponibilidad y mantenibilidad (RAM). Los modelos de RAM modernos pueden mostrar el valor de las mejoras de diseño junto con las tareas preventivas y predictivas estructuradas que forman parte de una estrategia general de mejora de la confiabilidad. Los modelos también dan indicaciones de los beneficios de las mejoras propuestas antes de que se realicen. Esto puede contribuir a una reducción significativa del riesgo.

Realice inversiones enfocadas

Cuando el análisis indique que existe una debilidad, una mejora focalizada puede ayudar. Un esfuerzo de mejora enfocado puede ayudar a fundamentar la idea de que "podemos hacer esto". Una vez que se abordan de manera eficaz, los malos actores (generalmente uno a la vez) dejan de causar problemas. Esto le da a la organización la oportunidad de adoptar los cambios necesarios, implementándolos lentamente con el tiempo.

A medida que la organización comienza a comprender que los cambios son positivos, la resistencia disminuye y el ritmo del cambio puede acelerarse.

Tenga en cuenta que una vez que se hayan logrado estos objetivos a corto plazo en cuanto a confiabilidad, el viaje no habrá terminado. La confiabilidad depende de ganar terreno frente a los defectos y luego establecer nuevos objetivos en un proceso de mejora continua. Una vez cumplidos, los pasos descritos anteriormente son simplemente la base para lograr una calidad de producto mejorada y constante, un tiempo de actividad que satisfaga o supere la demanda y registros de seguridad que en algún momento se consideraron fuera de alcance.