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La nueva estrategia de mantenimiento ofrece muchos beneficios

Utilizando metodologías probadas, las empresas especializadas ahora pueden ayudar a las empresas de la industria de procesos a lograr una gestión de activos optimizada al reducir el tiempo, el dinero y la mano de obra para las reparaciones y el mantenimiento. Un ejemplo es la refinería de petróleo más grande de Bulgaria.

Muchas empresas industriales desean reducir el tiempo, el dinero y la mano de obra para las reparaciones y el mantenimiento, pero no quieren poner en peligro la confiabilidad y seguridad de los equipos ni poner en peligro el medio ambiente. Para muchas empresas, es una tarea compleja que requiere experiencia y conocimientos que no poseen internamente. Necesitan la ayuda de una empresa especializada externa.

Un ejemplo es la situación en la mayor refinería de Bulgaria. Esta empresa tiene una capacidad anual de siete millones de toneladas de petróleo crudo, más de 140.000 barriles por día.

A pesar de su indudable éxito, la refinería tiene un plan decenal que incluye varios programas para mejorar el desempeño. Uno de los programas les resultará familiar:quieren mejorar la confiabilidad, la seguridad, la salud y los problemas ambientales y, al mismo tiempo, reducir los costos de mantenimiento y reparación.

Falta de conocimientos especializados
Sabiendo que carecían de la experiencia especial para desarrollar una estrategia de mantenimiento con objetivos tan aparentemente contradictorios, la gerencia de la refinería invitó a propuestas de dos empresas con experiencia en el campo. Pidieron a las empresas que presentaran ideas para una operación piloto a escala limitada para planificar e implementar una estrategia de mantenimiento en una de las cuatro unidades de destilación atmosférica de la refinería. Compararon las dos propuestas y luego eligieron a SKF Bulgaria como la empresa para llevar a cabo el proyecto piloto.

La propuesta de SKF Bulgaria era combinar un estudio de mantenimiento centrado en la confiabilidad, utilizando el proceso de análisis SRCM patentado por SKF, junto con un estudio de inspección basada en riesgos (RBI). El objetivo del proceso de análisis fue desarrollar una estrategia de mantenimiento optimizada basada en la confiabilidad, mientras que el estudio de inspección se basó en el riesgo y se centró en la integridad mecánica.

Uno de los factores que llevó a la selección de SKF Bulgaria fue su sugerencia de comenzar con un proyecto piloto. Esto requirió menos recursos de la refinería al enfocarse en SRCM, que reduce específicamente los requisitos de recursos originalmente asociados con los estudios clásicos de RCM.

Metodología basada en la funcionalidad
SRCM es una metodología lógica basada en funciones que se utiliza para evaluar y optimizar un programa de mantenimiento. Es aplicable a cualquier instalación en una amplia gama de industrias, tales como energía eléctrica (nuclear, fósil, hidroeléctrica), petroquímica, refinerías de petróleo, pulpa y papel, manufactura, biotecnología-farmacéutica y otros procesos.

Durante la evaluación, se hacen consideraciones paso a paso de las funciones integrales de la operación de un sistema o unidad. Esto incluye los mecanismos de falla para cada una de estas funciones; los efectos del fracaso; y la selección de tareas de mantenimiento aplicables y efectivas para abordar las fallas identificadas.

El objetivo general es desarrollar un programa de mantenimiento basado en la funcionalidad del sistema que mejorará la confiabilidad y disponibilidad del sistema; hacer un uso óptimo de los recursos de mantenimiento disponibles; y proporcionar documentación adecuada para adiciones y / o revisiones a los programas de mantenimiento existentes.

Los beneficios principales incluyen:

Capacitación del equipo central
La introducción del proceso SRCM en cualquier sistema de planta implica un esfuerzo coordinado entre el personal de la planta y el analista de procesos. El personal de la planta suele ser personal de artesanía, ingeniería y operaciones, así como los responsables directos del proyecto (el equipo central). Para obtener la información más completa y precisa sobre el sistema bajo análisis, el analista debe solicitar información de estas diversas fuentes.

Por lo general, el equipo central está formado por personal de ingeniería, operaciones, planificación y mantenimiento (incluidos los supervisores, capataces y personal artesanal) que están facultados para tomar decisiones e implementar cambios en el programa de mantenimiento (cambiar las tareas de mantenimiento preventivo existentes, agregar nuevas tareas, comprar tecnología / equipo de mantenimiento, etc.). El equipo central también sabrá quién es un “experto” en sistemas particulares y se asegurará de que estos expertos estén presentes durante las sesiones de revisión de análisis.

En la refinería búlgara, el programa piloto comenzó presentando SRCM al equipo central de seis refinerías. Mediante presentaciones, reuniones y visitas in situ, se explicó cómo no todos los equipos son igualmente importantes y que SRCM se concentra en el factor de confiabilidad. Se asegura de que el equipo más crítico para el funcionamiento continuo de la planta reciba el más alto nivel de atención de mantenimiento.

También se explicó al equipo central que mientras que SRCM considera todos los sistemas de la planta asociados con el proceso e intenta cuantificar todos los riesgos, la inspección basada en riesgos (RBI) se ocupa principalmente de los sistemas de presión y contención, como recipientes y calderas, presurizados y tanques de almacenamiento refrigerados, compresores y bombas, con tuberías y válvulas asociadas. El enfoque principal es la integridad y la disminución de los riesgos asociados con la seguridad y el medio ambiente.

El RBI se realiza utilizando una variedad de técnicas de inspección, como inspección visual, pruebas de penetración, inspección de partículas magnéticas, corrientes parásitas, radiografía, ultrasonidos (para espesor y defectos), detección remota (termografía, ultrasonido, corrientes parásitas pulsadas) y NDT especializado. tecnologías.

RBI también ofrece la oportunidad de optimizar el costo de lograr el cumplimiento de las obligaciones legales en términos de salud y seguridad. Esto se logra principalmente mediante el uso de un sistema Tischuk OCA (T-OCA). Esta base de datos computarizada aplica un conjunto de reglas a cada artículo específico. Para el estudio piloto, se utilizó el software T-OCA para evaluar tanto las consecuencias como la probabilidad de falla del equipo de proceso y las tuberías. Los requisitos de inspección legal búlgaros se integraron en el software, pero se puede suministrar para adaptarse a los productores de petróleo de Estados Unidos, Reino Unido, Australia, el mundo y el Estado del Golfo.

El sistema también permite a los usuarios seleccionar entre conjuntos de reglas de probabilidad para la producción de petróleo y gas, la producción de productos químicos o el refinado, con unidades imperiales o métricas.

Aprender haciendo
El equipo recibió más capacitación sobre las teorías y la ciencia relacionadas con las metodologías SRCM y RBI, luego fueron asesorados y entrenados para que pusieran su capacitación en uso práctico (aprender haciendo).

Su primera tarea fue considerar y acordar criterios de confiabilidad y niveles de riesgo aceptables para los equipos y los flujos de procesos acordados. Luego consideraron los límites del sistema.

La segunda tarea del equipo central fue identificar y analizar el equipo de la unidad de destilación atmosférica para determinar la criticidad y el nivel de riesgo de cada elemento.

Con ambas asignaciones completadas satisfactoriamente, el equipo central comenzó a trabajar en el análisis SRCM y la inspección basada en riesgos. Todo el trabajo en la operación piloto se completó en tres meses y resultó en una estrategia de mantenimiento para la unidad de destilación. Después de la aprobación de la alta dirección de la refinería, se puso en funcionamiento.

Doce meses después, los comentarios indican que los resultados están en línea con las expectativas.

Una preocupación que siempre está relacionada con estos proyectos de "cambio" es cómo responderá el personal de mantenimiento al programa piloto y la estrategia de mantenimiento resultante. Después de todo, muchos han estado haciendo el mismo trabajo durante 30 años y, comprensiblemente, pueden ser reacios a cambiar. En tales situaciones, es típico que algunos afirmen que sería imposible de implementar. Pero el nuevo sistema está en su lugar y funciona bien.

Una de las razones por las que todo salió tan bien fue la participación de la alta dirección de la refinería desde el principio. Sin un fuerte apoyo de la parte superior, estos proyectos se vuelven difíciles, si no imposibles. El compromiso de la alta dirección de la refinería se vio reforzado por una buena comunicación y formación. Todos entendieron lo que se estaba haciendo, por qué y cómo afectaría su trabajo.

Repetir trabajo
Valeriy Konev, director gerente de SKF Bulgaria, dijo:“La refinería estaba satisfecha con el trabajo que hicimos y nos pidieron que repitiéramos el trabajo en tres unidades más:la unidad de hidrodesulfarización 2, la sección 200 de la unidad de craqueo catalítico fluidizado y la unidad de reforma 1. Luego, la refinería utilizó su propio equipo para llevar a cabo programas similares en otras 19 unidades. Más recientemente, la dirección de la refinería creó un grupo de trabajo central para coordinar e implementar estudios adicionales utilizando metodologías SKF en sus seis refinerías restantes ".

Esta es una buena noticia para cualquier empresa basada en la industria de procesos que busque mejorar el rendimiento y optimizar la gestión de activos. Con la ayuda de empresas como SKF y otras, pueden, utilizando metodologías probadas, mejorar con éxito el rendimiento de la planta y ser más rentables.

Para obtener más información, visite www.skf.com.


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