8 Procedimientos críticos de seguridad que deben seguir los gerentes de almacén

Un almacén que funciona bien está altamente organizado y las operaciones modernas se vuelven más eficientes día a día. La gestión adecuada de la seguridad va mucho más allá de los peligros básicos conocidos y anticipa fallas potenciales en cualquier área del almacén y con cada operación. La tasa de mortalidad en los entornos de los almacenes es casi el doble del promedio nacional según los datos de los últimos años y, sin duda, es un área que merece respeto y gestión con un sólido programa de seguridad.

Según OSHA, algunas de las principales fallas en un entorno de almacén que han resultado en lesiones se debieron a procedimientos inadecuados, uso inseguro de montacargas, apilamiento inadecuado de paletas, diseño de diseño deficiente del almacén y lesiones por movimientos repetitivos. Aquí hay ocho procedimientos de seguridad críticos que cualquier gerente de almacén puede revisar y mejorar con las mejores prácticas para protegerse contra estas áreas de riesgo.

Protocolos de movimiento de vehículos en el muelle de carga

El muelle de carga es un área de alto tráfico en el almacén que ve mucha actividad en un día determinado con camiones que se cargan y descargan y materiales que se preparan para su envío. Los trabajadores del área deben estar atentos a estas actividades, ya que quedar atrapados entre un montacargas o un camión y el andén de carga podría ser devastador. Los procedimientos que siguen los operadores de montacargas para organizar, recibir y cargar materiales son fundamentales para garantizar que los movimientos sean predecibles y fáciles de monitorear. Los límites de velocidad aplicados estrictamente, las señales de advertencia claras y mantener despejados el muelle y el área circundante deben ser parte de toda capacitación.

Operación de montacargas y riesgos de caídas

Cualquier almacén respetable tendrá procedimientos claros definidos para la conducción de montacargas y las operaciones básicas en todo el almacén. Pero un peligro potencialmente pasado por alto en cualquier almacén implica la ruptura de paletas para cumplir con los pedidos. Esto se puede hacer a nivel del suelo, pero en algunos casos es más fácil llevar a un trabajador hasta el palé con una carretilla elevadora o con pasarelas. La protección adecuada contra caídas incluye tener una plataforma de montacargas adecuada para una persona cuando sea necesario, cobertura para cualquier entrepiso y pasillos, y rieles adecuados sin espacios expuestos innecesarios.

Procedimientos de bloqueo y etiquetado para transportadores

La automatización en el piso del almacén se está convirtiendo en una parte estándar del cumplimiento de pedidos y con ella viene una serie de partes móviles. Las cintas transportadoras, en particular, pueden tener un impacto increíble en la eficiencia y ayudar a mover el inventario por toda la instalación de manera rápida y predecible. Dado que los transportadores tienen una serie de posibles puntos de pellizco y la posibilidad de que caigan objetos, es importante que existan medidas de seguridad adecuadas entre los trabajadores y el equipo. Además, los procedimientos de bloqueo y etiquetado que utilizan los empleados para el mantenimiento deben ser muy sólidos para evitar cualquier contacto innecesario mientras los transportadores están en movimiento.

Almacenamiento de palets y estanterías

El embalaje y almacenamiento de palés es una operación muy manual que requiere mucha interacción entre el personal, los palés y las estanterías. Se pueden evitar los riesgos de seguridad derivados de la caída de objetos asegurándose de que sus procedimientos de embalaje de tarimas tengan en cuenta los problemas comunes. El personal debe estar capacitado para envolver y asegurar adecuadamente las paletas, usar equipo de protección personal (PPE), usar un patrón de apilamiento recomendado y seguir las pautas del fabricante para una altura de apilamiento y una capacidad de peso seguras. Tener procedimientos que también instruyan a los empleados para que inspeccionen las tarimas en busca de clavos sueltos u otros problemas y los dirija adecuadamente para evitar caminar sobre estanterías u otras áreas que puedan causar daños puede agregar capas adicionales de seguridad.

Implementar un sistema de numeración de ubicación de almacén

Un sistema de numeración de la ubicación del almacén ayuda a evitar la congestión innecesaria de los pasillos al proporcionar una guía clara para dirigir a los asociados a las áreas adecuadas. Al reducir la congestión en los pasillos, los asociados tienen un acceso más fácil a los estantes y otras áreas de almacenamiento, lo que a su vez también reduce los accidentes. Use letreros y etiquetas de almacén para asegurarse de que todas las áreas estén claramente marcadas, incluidos letreros y etiquetas retrorreflectantes para aplicaciones de escaneo de largo alcance. Si no está seguro de qué letreros y etiquetas de almacén son adecuados para sus diversas aplicaciones de almacén, visite nuestra guía de tres pasos para elegir las etiquetas de almacén adecuadas. Para obtener consejos sobre cómo seleccionar las mejores soluciones de señalización de alto nivel, visite nuestra guía de compra de señales de almacén.

Uso adecuado de las estaciones de carga

Las estaciones de carga de carretillas elevadoras utilizadas en la mayoría de los almacenes parecen bastante simples y, en lo que respecta al equipo, son extremadamente seguras. La mayor parte del riesgo en estas áreas proviene de la actividad de los empleados en la preparación para la carga y el mantenimiento de la batería. Prohibir fumar en el área es un control de seguridad obvio, pero también es fundamental tener una ventilación adecuada en el área y posicionar y aplicar los frenos adecuadamente a los ascensores antes de cargarlos. Los procedimientos de mantenimiento de la batería también deben estar bien documentados e instruir sobre el uso del EPP adecuado, contener el equipo adecuado para el mantenimiento de las baterías y proporcionar instrucciones para el uso de instalaciones casi de emergencia, como estaciones de lavado de ojos, en caso de exposición al ácido de la batería.

Un plan HazCom minucioso y atractivo

Los procedimientos que abordan adecuadamente los peligros potenciales son menos útiles si no forman parte de un plan general de comunicación de peligros (HazCom). Tener un plan HazCom por escrito es un requisito de OSHA, y debe incluir información de seguridad sobre etiquetas y advertencias, hojas de datos de seguridad, capacitación de empleados y una lista de productos químicos peligrosos presentes en el almacén. Si bien la creación del plan es un requisito básico, la mejor práctica es asegurarse de que se revise periódicamente, se mantenga actualizado y forme parte de un programa de capacitación en seguridad que mantenga informados a los empleados.

Entrenamiento y procedimientos ergonómicos adecuados

Cualquier operación manual, desde el levantamiento de objetos hasta la operación de pantallas digitales para equipos automatizados, puede causar un riesgo de seguridad ergonómico. Los procedimientos adecuados deben indicar claramente la carga de trabajo segura máxima (SWL) de cualquier equipo y los límites de peso de manejo manual para cualquier levantamiento manual. Evitar la necesidad de operaciones manuales a través de la automatización y la asistencia del equipo puede ayudar a reducir drásticamente el riesgo ergonómico, y mantener el equipo dentro de los parámetros operativos seguros garantiza que se pueda evitar una tensión inadecuada y prevenir fallas inseguras.

La seguridad es parte del trabajo de cada empleado, y la gestión del almacén tiene un papel especialmente importante con su supervisión de los procedimientos que dictan el trabajo en todas las áreas. Abordar los riesgos mayores y menores dentro de sus procedimientos le brinda a su operación el mejor potencial para evitar lesiones en el personal y mantener a su personal seguro.