Mejores prácticas de operaciones de almacén:55 consejos y tácticas impresionantes para mejorar la gestión, la organización y las operaciones de almacén

Los gerentes de almacén saben muy bien que la tarea de administrar las operaciones de una instalación de almacén está lejos de ser sencilla. Los gerentes de operaciones de almacén tienen la tarea de garantizar el flujo eficiente de productos dentro y fuera de las instalaciones, optimizando el diseño del edificio, asegurándose de que se cumplan los pedidos y que los productos estén en stock, pero no en exceso. Agregue a la combinación la garantía de la rentabilidad y la minimización de los costos generales y de mano de obra, y los operadores de almacenes tendrán mucho trabajo por delante.
Con tantos factores que equilibrar, consideraciones que sopesar en cada decisión y la presión de las partes interesadas de todos los lados para Sea más productivo, minimice los gastos y mantenga un flujo fluido en la cadena de suministro, no sorprende que haya muchos artículos y recursos que describen las mejores prácticas para las operaciones de almacén.
Para facilitar el análisis de la amplia gama de información sobre las mejores prácticas de operaciones de almacén, Hemos elaborado una lista relativamente concisa de las mejores prácticas de una variedad de fuentes. Hemos explorado los rincones más recónditos de la web para identificar estas 51 mejores prácticas para las operaciones de almacén a fin de proporcionar un recurso útil para los gerentes de almacén que buscan ser los mejores en su campo y producir los mejores resultados posibles para sus empresas. Si bien están categorizadas por tema, tenga en cuenta que las siguientes prácticas recomendadas no están calificadas ni clasificadas en ningún orden de importancia en particular. Para saltar a una sección específica, use los enlaces en la tabla de contenido a continuación.

55 mejores prácticas de operaciones de almacén

Índice:

• Prácticas recomendadas de seguimiento de activos para operaciones de almacén
• Mejores prácticas de logística de operaciones de almacén
• Seguridad y Gestión de Riesgos en Operaciones de Almacén
• Optimización de los flujos de trabajo de operaciones de almacén
• Prácticas recomendadas para mejorar la gestión de inventario

Mejores prácticas de seguimiento de activos para operaciones de almacén

1. Utilice la recopilación automática de datos. “'La gente que escribe números en blocs de papel o teclea cadenas de números en un teclado es una mala señal', dice McKnight.
Los beneficios de la recopilación automática de datos, a través de códigos de barras e identificación por radiofrecuencia, están bien establecidos, incluyendo mayor productividad y precisión y menores costos de mano de obra. Pero muchas empresas aún no han implementado la recopilación automática de datos.
‘Algunas organizaciones con 30 000 o 40 000 números de artículos y múltiples instalaciones todavía están convencidas de que están mejor sin tecnología’, dice McKnight”. – Denny McKnight, socio, Tompkins Associates Inc., una empresa de integración de la cadena de suministro con sede en Raleigh, Carolina del Norte, citado por Leslie Hansen Harps en Mejores prácticas en el centro de distribución actual , InboundLogistics.com
2. No confíe en los procesos de ingreso manual de datos. “EN LUGAR:Use computadoras móviles con lectores de códigos de barras o lectores RFID en el muelle de recepción para identificar inmediatamente los productos a su llegada. Esto ayuda a sacar el producto del muelle rápidamente y elimina casi todos los errores asociados con la recepción manual:incluidos los errores de identificación, conteo e ingreso de datos. Con la tecnología de escaneo y RFID, evitará los errores que causan estragos en la precisión del inventario y consumen tiempo y recursos para solucionarlos. Y eso significa que el personal de su almacén puede concentrarse en procesar los pedidos de los clientes con mayor rapidez”. – Las 10 principales estrategias de almacenamiento perdidoso y cómo evitarlas , Soluciones Motorola; Twitter:@MotoSolutions

3. Promueva la visibilidad de la información en toda la empresa. “Lo mejor en su clase apunta a una infraestructura de visibilidad de almacén ampliamente proliferada que les permite compartir información a lo largo de su operación y en toda la empresa. Otro encuestado apunta a la visibilidad como un medio para mejorar. Un vicepresidente sénior de suministro en un gran minorista indica que "un acceso más rápido a la información para los usuarios críticos, junto con un horario extendido de envío y recepción", condujo a una disminución en los tiempos de ciclo entre un 11 y un 20 %. – Informe comparativo de gestión de almacenes , Grupo Aberdeen; Twitter:@aberdeengroup
4. El seguimiento de activos combinado con un sistema de gestión de almacenes (WMS) proporciona la automatización necesaria para maximizar la productividad del almacén. “Las empresas inteligentes entienden que controlar el inventario, el cumplimiento y los costos de envío es esencial para el éxito. Las empresas se esfuerzan constantemente por mejorar las operaciones de sus almacenes aumentando la agilidad, la visibilidad y la eficiencia laboral. Esto requiere el uso de las mejores prácticas combinadas con un sofisticado Sistema de Gestión de Almacenes (WMS) que gestione de manera óptima todos los recursos dentro de las operaciones de distribución y minimice el costo total de operación o propiedad (TCO)”. – Almacenamiento y cumplimiento:optimice su proceso de cumplimiento y mantenga satisfechos a sus clientes , NetSuite; Twitter:@NetSuite

5. La sincronización de datos mejora la visibilidad y agiliza las tareas de integración de datos que normalmente requieren mucha mano de obra. “En el centro de cada cadena de suministro es el SKU común, y su interacción entre los diferentes sistemas determina el éxito de una serie de medidas comerciales críticas. La clave para armonizar el flujo de datos a través de suites complejas de aplicaciones de software en organizaciones de cualquier tamaño es sincronizar todos los datos que se relacionan con el SKU común horizontal o verticalmente dentro de la empresa. Este enfoque para estandarizar los datos de productos comunes a nivel del sistema y no tener barreras para la transformación de datos está reemplazando rápidamente las tareas de integración de datos que requieren mucha mano de obra. La próxima etapa evolutiva en el comercio de datos entre organizaciones es donde los repositorios de datos se actualizan con la información SKU más reciente directamente de los proveedores. Esta transferencia de datos interoperables se encuentra ahora a un nivel global y rentable, actualizando sin problemas los depósitos de inventario, eliminando la necesidad de volver a teclear y reduciendo las transcrepancias. Está configurado para convertirse en la mejor práctica donde la continuidad de la información de SKU es esencial para las inversiones en WMS, BOS y POS. Una fuente de datos tiene sentido. El resultado:los minoristas, los proveedores y los consumidores se convierten en ganadores. Con la mayoría de las empresas con el objetivo de eliminar las devoluciones y reenvíos; reducir las multas o devoluciones de la cadena de suministro; proporcionar un mejor cotejo de facturas y mantenimiento de existencias, es posible que algún día estemos hablando de huellas dactilares de carbono
en lugar de huellas de carbono”. – Manual de mejores prácticas en tecnología de logística y cadena de suministro , BASDA; Twitter:@BASDAES
6. Use ubicaciones de contenedores para ubicar productos rápidamente. “¿Está utilizando ubicaciones de contenedores para ubicar su producto? La gran mayoría de los paquetes de software de distribución disponibles en la actualidad utilizan ubicaciones de contenedores. Esto permite una ubicación inmediata y precisa de los productos dentro de su sala de exposición y zonas de almacén. Muchos distribuidores desconfían de aprovechar esta herramienta debido a la necesidad percibida de mantener juntas las líneas de proveedores. De hecho, las ubicaciones de los contenedores le permiten ubicar el producto en función del volumen de ventas, lo que reduce la cantidad de pasos necesarios para seleccionar los artículos clave que tienden a aparecer en la mayoría de los pedidos. A esto lo llamo ubicar su producto por rango de velocidad.
“¿Puede pasar la 'Prueba de temperatura'? ¿Puede contratar a un empleado nuevo o temporal y estar seguro de que esta persona es productiva en dos o tres horas? El uso de ubicaciones de contenedores proporciona un mapa para que lo siga el nuevo recluta. Esto le permite buscar a alguien capacitado en el área de manejo de materiales. Sin ubicaciones de contenedores, deberá buscar a alguien que tenga experiencia en las líneas de productos que tiene para encontrar el producto para cumplir con los pedidos. Necesitarán más apoyo para aprender dónde se guardan esas diferentes líneas de productos dentro de sus cuatro paredes”. – Dan Belanger, Lo que se debe y no se debe hacer en las operaciones de almacén eficientes (y seguras) , Asociación de Distribuidores de Gases y Soldadura (GAWDA); Twitter:@GasWeldEdge

7. No mezcle varios SKU en una sola ubicación de contenedor. “Mezclar múltiples SKU en la misma ubicación de contenedor reduce la productividad de recolección. Hemos realizado estudios de tiempo y movimiento que prueban que existe una penalización de tiempo definida asociada con la mezcla de múltiples SKU en la misma ubicación de contenedor.
“Vemos esto en muchos almacenes donde una ubicación de contenedor puede representar un nivel de estante que contiene 5 – 10 revestimientos de selección SKU. El operador es dirigido al nivel de la estantería y luego necesita buscar a través de los diferentes SKU para encontrar el artículo a recoger.
“Esto no solo reduce la precisión, sino que también ralentiza al operador hasta en más de 15 segundos por transacción de selección. Tener una ubicación de selección discreta para cada SKU es la regla número 1”. – Marc Wulfraat, presidente, MWPVL, 5 formas de mejorar la productividad de la preparación de pedidos , cadena de suministro247; Twitter:@SupplyChain247
8. Registre la cantidad de veces que se selecciona el inventario durante períodos de tiempo específicos utilizando un sistema de seguimiento de activos. “Hay momentos en los que puede no tener sentido almacenar un producto. Por ejemplo, si un artículo se selecciona solo cinco veces al año, el costo de almacenamiento puede eliminarse mediante el envío directo del fabricante. Al registrar la cantidad de veces que se elige un producto, puede determinar el valor del espacio donde reside el inventario.” – Mejores prácticas:administración de inventario , Centro de Cumplimiento de Promoción; Twitter:@PFCFulfillment

9. El seguimiento de activos permite una previsión más precisa, esencial para reducir los costes y mejorar la gestión del inventario. “La previsión puede contribuir en gran medida a reducir los costos y garantizar el éxito de los esfuerzos de gestión de inventario. Cuando los minoristas puedan predecir con precisión qué artículos necesitan y la cantidad correcta, estarán mejor preparados para cumplir con las expectativas de sus clientes sin tener un excedente de existencias. Una mejor previsión requiere una observación hábil de la investigación de mercado, los modelos de demanda del mercado, los patrones de demanda, los niveles mínimos de existencias y las técnicas históricas, y puede desempeñar un papel muy importante en la gestión exitosa del inventario”. – David Anderson, Tres mejores prácticas de gestión de inventario , Distorsión de ventas; Twitter:@SalesWarp


10. Utilice un número de seguimiento único, no el número de serie del activo. “Es posible que el número de serie de un activo sea idéntico al de otro activo. Si el número de serie se usa como número de rastreo, los números duplicados causarán confusión porque no hay forma de diferenciar los dos activos. Esto puede comprometer la integridad de los datos y dar lugar a saldos e inventarios de clientes inexactos, reducir sus ingresos por alquiler y afectar la satisfacción del cliente. El uso de un número de seguimiento único diferente del número de serie elimina estos problemas. En el raro caso de que se pierda un número de seguimiento, aún se puede buscar el activo usando su número de serie y volver a etiquetarlo correctamente para conservar el historial del activo”. – Christine Span, Las cinco mejores prácticas de seguimiento de activos , Seguir Acerca de; Twitter:@trackabout

Mejores prácticas de logística de operaciones de almacén

11. Establecer notificación de envío avanzada. “Esto puede parecer una obviedad, pero muchos centros de distribución aún no han implementado notificaciones de envío avanzadas (ASN) transmitidas electrónicamente. Confiar en un programa de envío y recepción "regular" puede resultar en ineficiencia en todo el centro de distribución. Ocurren retrasos, ocurren interrupciones, y provocan desviaciones del horario "regular". Los problemas resultantes comienzan con la falta de personal en el muelle de recepción y se propagan por todo el almacén. Sin embargo, al aprovechar las notificaciones electrónicas de envío avanzadas dentro de las funciones de orden de compra y gestión de inventario, la mano de obra se puede planificar con mayor certeza. Las actividades de cumplimiento de pedidos y transporte se pueden ajustar para garantizar que se cumplan los requisitos de tiempo de servicio adecuados, y los modos de transporte se optimizan para mantener los costos bajos”. – 11 mejores prácticas de almacén y centro de distribución para su cadena de suministro , Servicios heredados de la cadena de suministro

12. Implemente un proceso de devolución eficiente. “Las devoluciones son fundamentalmente complejas debido a cómo afectan el inventario físico, el inventario electrónico y los sistemas de contabilidad. Todos los artículos deben identificarse, asignarse a un cliente o cuenta, asignarse una disposición y luego clasificarse físicamente para su procesamiento. Dado que parte del producto puede desecharse o guardarse para la devolución del cargo del proveedor, no toda la mercancía ingresa al inventario electrónico; algunas mercancías deben volver a embalarse y contabilizarse manualmente en lugar de electrónicamente. Finalmente, los créditos generalmente se emiten en un momento posterior y, a menudo, solo por una parte de una devolución, incluidos los bienes descartados o no vendibles. Este proceso es difícil de automatizar con un paquete ERP genérico y muy desafiante con un proceso simple en papel. Los sistemas de devoluciones especializados, ya sean parte de un sistema de gestión de almacenes (WMS) o independientes, pueden admitir una automatización eficaz con la configuración adecuada”. , Compendio de la cadena de suministro; Twitter:@scdigest
13. Maneje las tareas de manera eficiente y evite la postergación. “A veces, cuando recibe envíos importantes de los proveedores, es fácil darle el 'ol,' Eh. Ocupémonos de esto más tarde. Ponga fin a la procrastinación y tómese el tiempo para desarmar las cajas, tirarlas a la papelera de reciclaje, desempaquetar sus productos y almacenarlos en consecuencia. Este es un hábito con el que debes comprometerte. Si su envío llega a la misma hora cada día/semana, prográmelo en su calendario. Posponerlo solo permitirá que se convierta en una bestia aún más grande, esperando su atención.
“Si no tiene tiempo para almacenarlos en sus estantes, otra cosa que solía hacer cuando trabajaba en el comercio minorista era Tomaría todas las cajas y las alinearía. Abra cada uno y vea lo que está incluido. A partir de ahí, haga una mini pila de calcetín en cada caja. Sabiendo dónde se alojarán eventualmente, junte los artículos de proximidad, para que luego pueda llevarlos al lugar correcto en el piso de su almacén y almacenarlos rápidamente”. – Breena Fain, 6 formas de optimizar su sistema de gestión de almacenes , StitchLabs; Twitter:@StitchLabs

14. Implemente prácticas de operaciones de almacén ajustadas. “Diseñar e implementar operaciones Lean de almacén puede tener un gran impacto en la producción total de la cadena de suministro. Al abordar las áreas de enfoque de desechos mencionadas anteriormente con soluciones Lean, algunas de las oportunidades que surgen para reducir los plazos de entrega en el almacenamiento incluyen:

• Reducción del tiempo de manipulación de materiales en la recogida, almacenamiento, paletización y envío de pedidos.
• Fiabilidad de la información para coordinar el resto de la cadena de suministro.
• Reducción de los tiempos de carga y descarga de camiones y contenedores.
• Reducción del tiempo dedicado a comprobar y buscar inventario.
• Mayor flexibilidad para adaptarse a las condiciones cambiantes del mercado y las especificaciones del cliente". – Operaciones ajustadas de almacén , Cuatro Principios

15. Controle el flete entrante y saliente para reducir esta área de costos. “Las bibliotecas virtuales se están llenando de artículos sobre cómo reducir o ralentizar esta área de costos. Debe ser su enfoque continuo número uno para evitar la erosión de las ganancias. Use un consultor para que lo ayude a hacer una oferta competitiva. Si bien los acuerdos de los operadores son propietarios, los consultores experimentados aún pueden ayudar a identificar áreas para negociar reducciones sin afectar los niveles de servicio”. – Curt Barry, 10 formas de mejorar la eficiencia del almacén y reducir los costos , comerciante multicanal; Twitter:@mcmerchant

16. Requerir citas de recepción de proveedores. “Una manera fácil de ayudar a minimizar las sorpresas y planificar el personal de su muelle es exigir que todos los transportistas entrantes programen citas de entrega. Hay dos métodos diferentes para programar y se pueden usar simultáneamente. El primer método es simplemente asignar a cada transportista o entrega una hora específica o una ventana de tiempo para la entrega. El segundo es asignar un horario específico o recurrente diario, semanal o mensual para llegar. Esto le permite programar al personal en consecuencia y hacer el mejor uso de su muelle. Las citas de recepción de proveedores son absolutamente críticas si comparte un muelle o envía tanto de entrada como de salida fuera de la misma área. Cualquier papeleo o datos previos deben proporcionarse antes de que se realice la entrega. Al requerir citas e información sobre las cargas entrantes, se minimizan las sorpresas”. – Regreso a lo básico, Parte 1:Recibir , Exceder Consultoría
17. Realice un análisis ABC, que es útil para categorizar su inventario por valor. “ABC es una jerarquía de sus artículos más valiosos a los menos (por valor en dólares). Esto también se conoce como el método de categorización de inventario. Dado que es posible que no valore todas sus existencias de la misma manera, este control le permitirá concentrar su tiempo y recursos en los artículos que le generan más dinero.
“A- Los artículos son costosos o prioritarios. Estos bienes requieren controles y monitoreo más estrictos, ya que son sus mayores contribuyentes de ingresos y costos. Debido a sus costos, lo más probable es que tenga a mano volúmenes más pequeños. Dado que estos artículos son muy buscados, deben almacenarse bajo "cerradura y llave". Además de la seguridad, los productos de la lista A requerirán una mayor frecuencia de revisión de existencias y reordenación. Esto garantiza que tenga un suministro adecuado.
“Por el contrario, los artículos C tienen valores más bajos, pero es posible que esté transportando grandes volúmenes de ellos. Por ejemplo, si es propietario de una ferretería, los clavos a granel pueden considerarse un artículo C. Los artículos B se ubican justo en el medio por valor, volumen, frecuencia de revisión de existencias y re-pedidos”. – Colleen Rodericks, Técnicas y mejores prácticas de gestión de inventario , flujo de entrada; Twitter:@inFlowInventory


18. Vuelva a colocar sus posiciones de selección tantas veces como sea necesario. “Hasta el 60 % de la actividad diaria de un recolector puede estar relacionado con el tiempo de viaje (a pie o en un montacargas o walkie), por lo que reducir ese tiempo es una excelente idea. Una buena estrategia de colocación de productos puede reducir el tiempo de viaje y, por lo tanto, reducir el trabajo de recolección. Siempre compare el tiempo y el costo de una reubicación completa con los costos de la misma. Las operaciones ocupadas reubican sus SKU de alto rendimiento y rápido movimiento todos los días. Asignar la instalación una vez y dejarla así durante años suele ser una receta para perder tiempo y dinero”. – Scott Stone, 13 mejores prácticas para la productividad del almacén, Cisco-Eagle; Twitter:@CiscoEagle

19. Utilice el cross-docking siempre que sea posible. “La planificación logística superior incluye cross-docking siempre que sea posible. El cross-docking es la práctica de descargar materiales de un vehículo entrante y cargar inmediatamente estos mismos materiales directamente en los vehículos salientes con un intervalo de almacenamiento mínimo o nulo entre ellos. Piense en esto como un envío "justo a tiempo". El cross-docking es una solución ideal cuando la frescura del producto es primordial. El cross-docking evolucionó a partir de la necesidad de llevar productos perecederos al mercado rápidamente. Este procedimiento es una de las inclusiones clave que una organización puede hacer a su cartera de estándares cuya función es impulsar mejoras en los centros de fabricación y distribución”.> Blog de Transformación de Apriso Manufacturing; Twitter:@Apriso

20. Cree centros de distribución que cumplan con los pedidos de múltiples canales. “Para algunas empresas que buscan eficiencias de cumplimiento omnicanal, la tendencia ha sido alejarse de los centros de distribución dedicados a un solo canal y, en cambio, tener centros de distribución que cumplan con los pedidos de múltiples canales, dice Ian Hobkirk, fundador y director general de Commonwealth Supply Chain Advisors. .
“'Hace diez años, cuando el comercio electrónico aún era bastante nuevo, había mucha separación de canales en la forma en que las empresas establecían y administraban los centros de distribución, y el cumplimiento del comercio electrónico, en muchos casos, se subcontrataba a un 3PL', dice Hobkirk. "Una de las tendencias que estamos viendo ahora entre los minoristas es tener centros de cumplimiento multicanal en los que el inventario y el cumplimiento para todos los canales están bajo el mismo techo".
“El factor clave para un centro de distribución omnicanal es el beneficio que tiene en el inventario:tener un conjunto de inventario que se puede usar de manera más flexible para adaptarse a las desviaciones de pronóstico. "Hay otros factores que impulsan los centros de cumplimiento omnicanal, como los costos más bajos de poder utilizar un grupo común de mano de obra, pero es el factor de inventario lo que realmente impulsa esta tendencia", dice Hobkirk.
“El aumento de cumplimiento omnicanal hace que la gestión de inventario sea más compleja, lo que eleva la necesidad de mejores sistemas para la ejecución, la colaboración de pronósticos y la generación de informes de gestión, incluido el sistema de gestión de almacenes (WMS), la planificación de recursos empresariales (ERP), así como la gestión de la demanda y la gestión cruzada. -colaboración disciplinaria, dice Don Derewecki, consultor sénior de la firma de asesoría de la cadena de suministro St. Onge Company”. – Roberto Michel, Gestión de almacén/centro de distribución:seis mejores prácticas para una mejor gestión de inventario , Gestion de logistica; Twitter:@LogisticsMgmt

Seguridad y Gestión de Riesgos en Operaciones de Almacén

21. Haga de la seguridad del almacén una prioridad máxima. “La seguridad del almacén es más que el cumplimiento de los códigos contra incendios y las reglamentaciones de OSHA. Desafortunadamente, demasiados almacenes y 3PL consideran que la seguridad cumple con el mínimo exigido por la ley o por su conciencia. A menudo, ninguno va lo suficientemente lejos. En este capítulo, veremos las mejores prácticas para la seguridad en el almacén, discutiendo los beneficios y riesgos para los empleados, gerentes y empleadores tanto de crear una cultura de seguridad en el almacén como de no hacerlo. Para aquellas empresas que no logran promover la seguridad, a menudo se debe a la falta de tiempo, recursos inadecuados o la oportunidad de ahorrar dinero al tomar atajos. Sin embargo, a largo plazo, un entorno de almacén seguro ofrece importantes ahorros de costos a través de:mayor satisfacción de los empleados y mayor productividad, menos interrupciones en el lugar de trabajo y reducción del ausentismo y el tiempo de inactividad de los equipos. Puede extender la vida útil de la infraestructura de su almacén, como el equipo de almacenamiento y manejo de materiales, así como reducir los daños al inventario. Lo que es más importante, no asuma que un lugar de trabajo seguro tiene un precio asombroso”. – Mejores prácticas de gestión de inventario y almacén , DiCentral SmartTurn; Twitter:@DiCentral_EDI
22. Forme un comité de seguridad. “Aunque no son particularmente graves, los accidentes en almacenes son numerosos:la industria de depósitos y depósitos experimenta casi 15 000 lesiones y enfermedades cada año, según la Oficina de Estadísticas Laborales de EE. UU.
“Para controlar los accidentes, los operadores de almacenes deben enfatizar capacitar a los trabajadores y establecer las mejores prácticas de seguridad, dice Bob Shaunnessey, director ejecutivo del Consejo de Investigación y Educación sobre Almacenamiento (WERC), una organización con sede en Oak Brook, Illinois, dedicada a la gestión de almacenes y su función en la cadena de suministro.
“Para la mayoría de los almacenes, formar un comité de seguridad es el primer paso para implementar procedimientos de seguridad mejorados.
“Los miembros de un comité de seguridad generalmente se seleccionan de grupos organizacionales específicos, incluidos los trabajadores del piso del almacén, los supervisores de turno y los gerentes de departamento. Este enfoque da voz a todos, pero mantiene el tamaño del comité en un número efectivo de participantes”. – John Edwards, Seguridad en el almacén:no es un accidente , Logística entrante; Twitter:@ILMagazine

23. Tenga un plan de respuesta ante emergencias. “Las disposiciones inadecuadas de seguridad contra incendios, el uso inadecuado de los procedimientos de bloqueo y la falta de uso de equipo de protección personal también crean peligros en el lugar de trabajo del almacén. Los empleadores deben tener un plan de emergencia que describa lo que se espera de los empleados en caso de una emergencia, que incluya:

• Disposiciones para ubicaciones de salidas de emergencia y
procedimientos de evacuación;
• Procedimientos para contabilizar a todos los empleados
y visitantes;
• Ubicación y uso de extintores y
otros equipos de emergencia.” – Guía de bolsillo de OSHA, Serie de seguridad del trabajador:Almacenamiento , OSHA.gov; Twitter:@usdol

24. Evite percances comunes en los muelles de carga y áreas de preparación. “Los muelles de carga o las áreas de preparación son áreas comunes en un almacén donde ocurren lesiones y daños a los productos. Los peligros comunes incluyen:

• Producto que cae sobre la cabeza, los pies, los brazos y las piernas de los empleados;
• Programas de limpieza débiles que provocan congestión;
• Empleados que saltan de un una elevación alta a una elevación más baja;
• Levantar placas de muelle y ajustarlas constantemente; y
• Montacargas o transpaletas rodando fuera del muelle.

“Los controles incluyen:

• Asegurar las placas de andén para que no se vuelquen;
• Realizar inspecciones diarias de las cargas y los arreglos de almacenamiento temporal
;
• Nunca permitir que un montacargas o transpaleta retroceda hasta el borde del andén;
• Hacer cumplir las reglas de seguridad sobre el movimiento de los empleados desde elevaciones más altas del andén
hasta la superficie inferior del suelo; y
• Supervisar los formularios de inspección de seguridad asignados West Bend; Twitter:@WBsilverlining

25. Proporcione escaleras apropiadas para los diversos trabajos dentro de su almacén y proporcione capacitación para que los trabajadores puedan identificar fácilmente la escalera más adecuada para las tareas. “El manejo de materiales no es la única fuente potencial de lesiones dentro de un almacén. Es posible que sea necesario apilar los artículos para que el espacio se use de manera más efectiva. Se pueden usar escaleras para llegar a la parte superior de los estantes o bastidores. Elegir la escalera adecuada para el trabajo y usarla para el uso previsto minimizará el riesgo de lesiones”. – Seguridad en el almacén , KEMI
26. Limpie los derrames lo antes posible y retire el inventario y los suministros de los pasillos cuando el personal deba abandonar el área por un período breve. “El almacén es un lugar con muchas cosas. Sus pasillos angostos, pilas altas de productos y poca iluminación son los ingredientes exactos que pueden comprometer la visibilidad. Los resbalones y tropezones con materiales o líquidos derramados son accidentes comunes que pueden evitarse si el almacén mantiene una iluminación adecuada y equipa los rincones oscuros con luces especiales que se pueden encender y apagar fácilmente. Elimine escalones o salientes innecesarios y aliente a los empleados a que nunca dejen ninguna carga, caja ni artículos desatendidos en el piso.
“Si un trabajador del almacén necesita dejar el piso temporalmente, es importante que retire los materiales desde el centro del pasillo mientras mantiene las luces encendidas. En los casos en que se derrame algo, los empleados deben tomar las medidas adecuadas para cerrar el área con letreros visibles y limpiar lo antes posible”. – Tom Reddon, 4 formas de evitar los incidentes de almacén más comunes , Conocimiento en el Trabajo

27. Solo los operadores capacitados deben usar equipos como montacargas, grúas y montacargas. “Las carretillas elevadoras y las carretillas de mano no son los únicos equipos de almacén que pueden resultar peligrosos. El contacto con las piezas móviles del transportador puede causar lesiones graves. Por eso es tan importante mantener sus guardias en su lugar. Las grúas, montacargas y cabrias solo pueden ser operadas por operadores capacitados que sepan lo suficiente como para evitar balancear una carga sobre las personas o quitar las manos o los pies de los controles mientras la carga está suspendida. Además, cualquier persona que trabaje en las inmediaciones debe prestar atención a los movimientos de la grúa; si trabaja o se para debajo de una grúa, está buscando problemas. También puede detectar peligros en la forma en que se carga este equipo. Las cargas pesadas o desequilibradas pueden volcarse y causar lesiones graves, incluso fatales”. BLR.com; Twitter:@BLR_INC
28. Use buenas prácticas de almacenamiento para minimizar el riesgo de incendios. “El método de almacenamiento puede afectar la tasa de propagación del fuego y su gravedad para el mismo material. Por ejemplo, las bobinas de papel almacenadas verticalmente pueden dar lugar al efecto de pila. Para el almacenamiento en interiores, la altura máxima sugerida de la pila es de 4,5 m. El espacio libre desde la parte superior de la pila hasta el punto más bajo de los miembros del techo, los accesorios eléctricos o los detectores de incendios debe ser de un mínimo de 1 m. Se debe pintar una banda de color en la pared para indicar la altura máxima a la que se pueden apilar los materiales”. – N.V. Subba Rao y K. Ramish Ramalingham, Gestión de riesgos en almacenes , Cholarisk.com

29. El equipo de seguridad debe usarse en todo momento. “En el almacén es fundamental que se utilicen carretillas elevadoras o carretillas hidráulicas para levantar artículos demasiado pesados. También se deben usar anteojos y cascos apropiados cuando sea necesario. Employees should be aware of emergency exits and the sprinklers installed in the roof should not be blocked at any time. Safety equipment is implemented in order to minimize workplace injury, so although it may be time consuming to initiate its use, it does pay off in the long run.” – Warehouse Safety Principles:6 key guidelines to keep your workplace safe. , AdaptALift; Twitter:@aalhyster
30. Post safety expectations in highly visible locations and key areas. “Warehouse supervisors should ensure all safety expectations are posted clearly in close proximity to all equipment—forklifts, hydraulic dollies, hand jacks, etc. Doing so assures that employees have constant visual reminders of the inherent dangers of using such equipment, and the safety precautions they should take to avoid injury.” – Warehouse Safety Checklist:8 Things Every Manager Should Review , Legacy Supply Chain Services; Twitter:@legacyscs

31. Establish accountability and give staff a sense of ownership over warehouse safety practices. “Once your staff has been trained and provided the right equipment, they need to be held accountable for working safely. This must apply to everyone in your warehouse. You cannot overlook bad habits of supervisors while reprimanding a dockworker. How you handle safety infractions is up to you, but your employees must own their actions. You will see better results if you offer suggestions for safer operation at the same time you express criticism.
“You do need to document lapses in safety. Without proper records, you may not have the backup you need to take action against an employee that continues to ignore your requirements. Documentation will also help protect you if an employee is injured performing an action after they have been instructed otherwise.” – Jerry Matos, Product Specialist, Cherry’s Industrial Equipment, 6 Ways To Encourage Warehouse Safety , Industrial Distribution; Twitter:@indistwebsite
32. Consider enlisting an outside expert to identify warehouse hazards. “To help improve the safety in the workplace, consider bringing in an outsider. The outsider does not necessarily need to be a consultant or OSHA representative, but may be a business associate, or peer. The point is to have a fresh pair of eyes evaluate the warehouse. Sometimes what is seen in plain sight every day may be an overlooked hazard.” – Best Practices for Warehouse Safety , Labor Law Center

Optimizing Warehouse Operations Workflows

33. Clear aisles make for an efficient flow of inventory. “The movement of inventory throughout the warehouse should be done by experienced materials handlers with certifications or licenses to operate forklifts and boom lifts. These materials handlers should be able to move from one section of the warehouse to another with ease due to aisles that are not full of unstored inventory. Inventory that has not been placed in its proper bin or warehouse location can cause problems with inventory systems, especially under a FIFO, or First In, First Out, inventory system. A FIFO system ensures that the inventory that was received yesterday is moved to the shipping dock before the inventory that was received today. This inventory system reduces the chance of obsolete inventory sitting in warehouse bins.” – Justin Johnson, Best Practices in Warehouse Operations , Chron.com
34. Store the most frequently picked items close to the shipping area. “When considering the level of effort involved in warehouse operations, the greatest expenditure of effort is in the picking process. To gain efficiencies in picking the labor time to pick orders needs to be reduced and this can achieved in a number of ways. Companies with the most efficient warehouses have the most frequently picked items closest to the shipping areas to minimize picking time. These companies achieve their competitive advantage by constantly reviewing their sales data to ensure that the items are stored close to the shipping area are still the most frequently picked.” – Martin Murray, Supply Chain/Logistics Expert, Warehouse Best Practices , About.com

35. Implement efficient dock management practices. “Some of the most valuable square footage in the warehouse is dock space. All material must flow in and out of your docks, and these are limited in number (and not readily added to). Space on the inside and outside of the docks is some of the busiest in your warehouse. Dock best practice depends on the type of inbound you receive and for many companies balancing available dock doors, equipment, and labor is difficult, so the receiving dock becomes a choke point in the supply chain. Docks in today’s warehouses must be more flexible and must support a variety of receipts that are coming in at a faster rate and in greater frequency and with just in-time and VMI programs, smaller quantities and mixed pallets.” – Warehousing &Fulfillment Process Benchmark &Best Practice Guide , Warehouse Education and Research Council (WERC); Twitter:@WERC
36. Calculate resource and space requirements based on expected receipts and current backloads. “Put-away is the process of moving material from the dock and transporting it to a warehouse’s storage, replenishment, or pick area. Best-practice companies manage the put-away area by calculating resource and space requirements based on expected receipts and current backlogs. Best practice is to put away product the same day it’s received, because not doing so affects space, causes congestion, increases transaction errors, and makes product more susceptible to damage. In a busy warehouse, it is easy to let product put-away fall behind other tasks such as picking, replenishment, shipping, and loading. But pulling away resources from put-away tasks can affect fill rates by not having product in pick racks. This can bring about congestion in staging areas that overflow into aisles. Delaying put-away may also result in product damage as the merchandise is moved, again and again, to make way for higher priority receipts. Proper staffing of the put-away team will support down stream processes of picking and shipping, and in the long run lead to better customer order fill rates.” – Kate Vitasek, Best Practices in Material Handling and Put-away , Multi-Channel Merchant; Twitter:@mcmerchant

37. Establish stable warehouse operations within the warehouse first, then work to improve pre-planning efforts. “The first place to start the MRO improvement process is in the warehouse itself. Once stable warehouse operations have been established, maintenance and operations can work to improve their pre-planning efforts. At first glance, this appears to be a daunting task. Trying to organize, store, identify and properly manage thousands of disparate inventory items, with different and seemingly unpredictable demand patterns, creates an environment in which it is difficult to succeed. Creating an implementation strategy that is simple, straight forward and thorough, is critical to a successful MRO Warehouse Operation.” – Creating the “Perfect Warehouse,” MRO Connection
38. Maximize vertical space. “On the production floor, where space can be limited, it’s important to take advantage of every inch of available space (floor to ceiling). As noted in an Occupational Health &Safety article, solutions such as pallet racking can lead to safer working conditions as well as increased efficiency in the warehouse. Pallet racking, the most common way of storing pallet loads in the world, is an easy-to-use storage solution; it’s used in the vast majority of warehouses, manufacturing facilities, commercial warehouse operations, and even retail stores.” – Jennie Dannecker, 10 Ideas for More Efficient &Productive Warehouse Operations , Cerasis; Twitter:@Cerasis

39. Use your WMS software to sequence orders and organize the workflow. “Sequencing your orders by pick path, and batching together single lines, same-zone orders, and difficult picks – such as non-conveyable items – saves tremendous time on the distribution center floor. Again, your WMS software should be able to organize the workflow and optimize sequence performance.” – 10 Ideas for a More Efficient Warehouse Operation , ShelfPlus
40. Communicate effectively — and often. “Clearly communicating to workers your organizational goals and the processes to achieve them is one key to effective warehousing operations. When managers fail to create an environment of open and clear communication, employee productivity suffers, resulting in high turnover and wasted resources.” – Increasing Warehouse Productivity , Inbound Logistics; Twitter:@ILmagazine

41. Make smart use of floor space. “Matt Grierson is managing director at Dexion, which provides industrial and commercial storage solutions across Europe. He says that only a small fraction of the companies that approach him believing they need to move into larger premises really do need to. The rest have enough space already, they’re just using it badly.
“Grierson says:‘Inefficiency just happens. You start with a big empty shell that’s high and deep and you slowly begin to fill it as your company grows. Most of the company’s efforts are concentrated on generating sales, naturally, and the warehouse gets forgotten. Before long, your warehouse is full, but it’s wasted space and you’ve got a lot of unused potential.’
“By using your space efficiently, your staff can get jobs done quicker and can complete more jobs in a day, you save on purchase or rent by not expanding unnecessarily, and you can go longer before the huge burden of relocating into bigger premises.
“Grierson adds:‘There are a lot of shelving options. Two-tier or mezzanine, fixed or mobile. If you can squeeze your rows of shelving together, and only open them up when access is required, you can save 50% of your floor space.'” – Tim Aldred, How to manage an effective warehouse , The Guardian; Twitter:@tim_aldred
42. Design storage systems to meet the needs of the current and planned mix of storage types. “The layout of a warehouse that supports an adjoining manufacturing facility will have different requirements than a facility supporting product distribution to stores or a facility that supports end-user fulfillment. Some operations place emphasis on replenishment of product to the point of use, others on product picking or order fulfillment.
“Regardless of the ultimate mission of the warehouse, best-practice companies have designed storage systems to meet the needs of the current and planned mix of storage types. They have optimized storage locations and layouts to fit product without the need to restack or repalletize it once received. The warehouse management system will track storage location profiles and properly assign product to the best storage location. As a result, best-practice companies have excellent cube-fill rates.
“In addition to optimizing the cubic fill of storage locations, best practice is to minimize travel time. If a product is in high demand it should be placed closer to its next point of use. In this case demand should be based on the number times the product is required, not on the number of units required. The difficulty of retrieval should also be considered in travel time. Higher-demand product should be placed on the most easily accessed storage space, typically floor level for racking and between waist and shoulder level in pick racks.” – Kate Vitasek, Storage and Inventory Control Best Practices , Multi-Channel Merchant; Twitter:@mcmerchant

43. Reduce order processing cycle time. “In one analysis of a distribution operation, data revealed that the overall order processing cycle time was extremely inefficient. Of the total order cycle time, it was actually being worked on only 37.9 percent of the time. Six percent of the time was wasted while people dealt with problems such as waiting for lift equipment, computer issues, interruptions, and blocked aisles, and the remaining 56.1 percent of the time orders sat idle. This is a low productivity ratio by any standard. While it’s unrealistic to expect a productivity ratio of 100 percent, an increase to 75 percent efficiency would double productivity. How can this opportunity be captured? ” – Are Your Warehouse Operations Lean? , Plante Moran; Twitter:@PlanteMoran
44. Implement and maintain operational standards in all functional areas. “Maintain and use standards in all major functional areas. This will assist management in identifying systemic bottlenecks such as aisle congestion or other workflow problems.” – Warehouse Workflow Handbook , WERC; Twitter:@WERC

45. Improve cycle time utilization through lean applications. “Lean applications can help improve cycle time utilization, reduce costs, increase productivity, and increase customer satisfaction. To get to lean, begin with conducting a time study and analysis of the current order fulfillment process. Identify non-value added steps and note the amount of time spent on each of them. Then, assess overall workflow in an attempt to reveal inefficient product pick paths, wasted motion, excessive delays, excessive footsteps, aisle and work area congestion, and equipment availability.” – Chris Calderone, Creating a Lean HME Warehouse Operation , Lean Homecare; Twitter:@LeanHomecare

Best Practices for Improving Inventory Management

46. Reduce inventory inefficiencies. “Warehouse management systems are critical to tracking the various stages of the manufacturing process. From production to delivery, officials need to be able to monitor inventory as it makes its way through the supply chain. This is especially relevant during periods of growth, as a sudden influx of inventory may overwhelm employees on the floor, leading to costly errors. Without a robust inventory control system, managers may have difficulties locating materials or finished products, causing them to dedicate more manpower and resources to this process. Officials with Land Rover dealt with this issue on a regular basis, according to Zebra Technologies. When vehicles rolled off the assembly line, they were subject to a number of finalization processes, including testing, setting configurations and addressing any existing errors. Managers had a great deal of difficulty identifying where individual items were located along the supply chain, resulting in a high degree of uncertainty and risk.” – Nancy Master, Identifying Warehouse Management Best Practices , RFgen; Twitter:@RFgenSoftware

47. SKU profiling can facilitate profitability. “Understanding how every SKU carried in your distribution center (DC) can – and should – contribute to your company’s bottom line – is the best way to design and run DC operations. Here’s why:Each SKU has a potential cost impact that goes well beyond its actual purchase price. The decisions surrounding whether a SKU should be stocked and where, and in what status it is to be held in the supply chain, impact the profitability of your company. And from a selfish standpoint, these same decisions, made without sufficient evaluation, can rob your distribution center of capacity and efficiency.” FORTE Industries
48. Establish minimum holding stocks to cover lead times. “It has been established that the role of inventory management is to ensure that stock is available to meet the needs of the beneficiaries as and when required.
“Inventory represents a large cost to the humanitarian supply chain. This is made up of the cost of the inventory itself, plus the cost of transporting the goods, cost of managing the goods (labor, fumigation, repackaging, etc) and keeping the goods in warehouses. The inventory manager’s job is to make inventory available at the lowest possible cost.
“In order to achieve this, the inventory manager must ensure a balance between supply and demand by establishing minimum holding stocks to cover lead-times. To achieve this, the inventory manager must constantly liaise with the programs to keep abreast of changing needs and priorities. The warehouse must always have sufficient stocks to cover the lead-time for replacement stocks to avoid stock-outs.” – Warehousing and Inventory Management , Logistics Cluster; Twitter:@logcluster

49. Perform cycle counts and analyze discrepancies. “Don’t wait until the annual physical inventory count comes to perform regular inventory control audits. Perform cycle counts and analyze their discrepancies to perfect the time it should take you to go through all locations. It’s good to have cycle counts go through all locations every quarter so that you have a more accurate back-office system.” – Andy Eastes, CEO of Agile Harbor, 10 Ways to improve warehouse efficiency and inventory management without software , SKUVault; Twitter:@skuvault
50. Develop an approved stock list for each location. “When you stock an item you are making a commitment—a commitment that the product will be available in reasonable quantities for immediate shipment or delivery to customers. Most distributors’ warehouses are filled with two things:‘stock’ and ‘stuff.’ Stock is the material you intend to be in the warehouse. That is, the items necessary to meet or exceed customers’ expectations of product availability. Stuff is everything else. You must separate the stock from the stuff in each of your warehouses. Our goal is to liquidate the stuff and arrange the stock items in such a way to minimize the cost of filling customer orders.” – John Schreibfeder, President of Effective Inventory Management, Inc., The First Step to Achieving Effective Inventory Control , via Lanham Associates; Twitter:@LanhamAssoc

51. Maintain constant, consistent communication with vendors. “A good relationship with your vendors is crucial to your company’s success – especially if you outsource any part of your retail operations. Your fulfillment provider becomes your brand in the eyes of the customer, so it’s important that they understand your plans for your inventory as well as you do.
“This means constant communication of your promotional plans, product information, and upcoming releases. Every retailer wants a flexible, trusted fulfillment provider – but a retailer should also be flexible and trusting in order to make the relationship work seamlessly.” – Steve Warren, 4 Tips for Effective Inventory Management , Multi-Channel Merchant; Twitter:@mcmerchant
52. Achieve inventory analysis efficiency. “With solid inventory analysis, you can ensure that you are investing in the right amount of the right products to remain competitive. By developing and using a comprehensive set of tools to closely monitor the performance of your inventory, you can achieve more of your goals more efficiently.” – Bill Knapp, Socius, Beyond Software:6 Effective Inventory Management Practices , featured on the ERP Software Blog; Twitter:@erpsoftwareblog and @mssocius

53. Understand the warning signals. “The easiest way to identify that you have too much—or the wrong inventory—is the amount of dust settled on the product in storage. If you see more than ½ inch of dust, then that’s likely a sign of obsolete inventory. However, there are other, more specific indicators that inventory management issues need to be addressed.
“If there are significant discrepancies between the book inventory and physical inventory, this is a direct indicator that there is a problem with inventory management. Another distinct indicator is when your warehouse staff is having trouble locating inventory on a timely basis—an issue that’s particularly critical when FIFO, batch/lot number or serial number controls are involved.
“The issue of locating specific inventory is typically tied to inventory discrepancies. And, of course, if you’ve seen a trend in the increased use of outside storage space, then this can indicate another ongoing inventory management issue.” – Norm Saenz and Don Derewecki of St. Onge, Inventory Management 101:Time to revisit the principles , Logistics Management; Twitter:@LogisticsMgmt
54. Use both fixed and moveable tracking options. “When companies think of warehouse tracking, they think primarily of movable tracking options, tracking the units and pallets that actually get moved around the warehouse and sent up the supply chain. This is only one part of the warehouse management process – do not forget the benefits that come with used fixed trackers, too! By tracking fixed warehouse assets, you are able to assign and manage destinations much more easily, and arrange strategy protocols as needed without mass confusion. It is better to think of warehouse tracking in two different parts, one fixed and one movable.” – Justin Velthoen, 7 Tips for Warehouse Inventory Management , QStock Inventory; Twitter:@QStockInventory

55. For physical count inventory, keep like inventory together in a single location. “Bring like inventory together into a single storage location. The same part shouldn’t be in several storage areas unless physical size dictates a limitation. In that case, keep available quantities to a minimum and move remainder to a location that isn’t part of the easily accessible storage (overstock location).” – Warehouse Management Tips for Physical Count Inventory , riteSOFT; Twitter:@ritesoft
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