¿Me está frenando el MES? Los 9 riesgos de las soluciones heredadas

La agilidad empresarial alguna vez fue algo en lo que las empresas manufactureras podían trabajar de manera incremental. Pero las interrupciones altamente volátiles, los climas empresariales impredecibles y el aumento de la demanda y la competencia han obligado a las empresas a abordar la agilidad empresarial como un imperativo.

Ahora es más importante que nunca tomar decisiones rápidas e informadas basadas en datos en tiempo real, precisos y confiables.

Muchas empresas han confiado tradicionalmente en un Sistema de Ejecución de Manufactura (MES) para administrar sus procesos de producción e informar su toma de decisiones. Pero se ha demostrado que los sistemas MES heredados son insuficientes, especialmente en comparación con las oportunidades que ofrecen las soluciones de fabricación digital.

¿Un ERP o MES está sofocando su innovación y mejora continua? Exploremos cómo puede ser ese el caso.

Cómo MES te está frenando

Los sistemas de gestión de fabricación heredados frenan a las empresas de muchas maneras. El software MES es menos ágil y flexible para responder al potencial que puede ofrecer una fábrica basada en datos. Al final del día, MES es un sistema de software que responde a entradas impulsadas por procesos en lugar de datos. A menudo representan una capa de mosaico de funcionalidad de adquisiciones y complementos que se aplican a las necesidades comerciales de diferentes maneras, según la industria.

Además, MES a menudo requiere una amplia personalización por parte de los profesionales de TI, lo que agrega costos y tiempo a la operación. El software MES generalmente está vinculado a otro software, como sistemas de calidad y ERP, con deficiencias similares.

9 Riesgos de MES

Cada industria enfrenta riesgos en la gestión de su entorno de fabricación. Estos riesgos pueden afectar la rentabilidad y socavar la competitividad. Estos son algunos de los riesgos asociados con las soluciones de administración heredadas, como ERP y MES.

1. Riesgos presupuestarios

El presupuesto siempre es una preocupación en la implementación de software, y esto no es diferente a la implementación de un sistema MES. Estos sistemas rara vez vienen por debajo del costo. Además del costo de compra y la licencia del propio sistema de software MES, los riesgos ocultos actúan como un lastre para los recursos.

La capacitación, la curva de aprendizaje, la programación de terceros, los conjuntos de habilidades de TI y más son costos difíciles de anotar al evaluar un sistema. Y debido a que la misma dinámica se repite al considerar los sistemas ERP, el software de calidad y las plataformas de gestión de la cadena de suministro, los riesgos presupuestarios para la empresa pueden volverse abrumadores.

2. Riesgos Operacionales

Debido a la naturaleza impulsada por procesos de los sistemas MES, han sido diseñados para ser amplios y utilizados en muchas industrias. Pero esa es una parte principal del problema:la amplitud no está configurada para recibir y analizar datos en tiempo real. En cambio, funciona dentro de la programación establecida para aceptar entradas que pueden ser propensas a errores, sesgadas y faltantes de datos. Esto significa que se necesita una intervención humana excesiva solo para que el sistema entregue resultados que a menudo son inexactos y retrasados. Cuando sale mano de obra calificada, el proceso de capacitación debe repetirse para mantener la viabilidad del sistema.

3. Riesgos de gestión de cambios

La gestión del cambio presenta riesgos para cualquier negocio. Un sistema de ejecución de fabricación requiere una amplia personalización para que su valor funcione para cada empresa. Estos cambios pueden afectar la maquinaria conectada, los datos extraídos y transformados y los requisitos de capacitación de los usuarios.

Cada una de estas cosas requiere protocolos bien diseñados para asegurarse de que sucedan con precisión y a tiempo. En muchos casos, los protocolos de la empresa para la gestión del cambio también son manuales. Esto significa que podría haber un lapso de tiempo entre los cambios y la actualización para informar a todos. Cada retraso se refleja en el sistema MES, lo que reduce la eficiencia de los conocimientos.

4. Circunstancias imprevistas

Un sistema MES monolítico y demasiado amplio que busca ser todo para todos casi siempre garantiza sorpresas. Un ejemplo podría ser algo tan pequeño como la incompatibilidad con las unidades de medida o tan complejo como tener que diseñar diferentes personalizaciones para varias fábricas dentro de la misma empresa pero que ejecutan diferentes productos terminados.

Estos eventos imprevistos pueden desencadenar otra cascada de experiencia de terceros, más personalización, capacitación adicional o incluso soluciones alternativas. El resultado es un tiempo de implementación más largo, costos más altos y personal frustrado.

5. Riesgos técnicos

La industria manufacturera es amplia y diversa. Las grandes empresas pueden permitirse la experiencia técnica interna, pero las empresas más pequeñas suelen tener conjuntos de habilidades limitados. Cuando surgen problemas técnicos en la conectividad, la codificación y otros requisitos de implementación del sistema MES, la experiencia de terceros para las pequeñas empresas puede volverse prohibitiva en términos de costos.

Los riesgos técnicos pueden permanecer u ocurrir mucho después de implementar con éxito el sistema de ejecución de la fabricación. Los errores humanos, como no volver a conectar un activo, mover maquinaria, reemplazar piezas y otros factores, pueden crear errores técnicos que deben rastrearse y corregirse.

Muchas empresas con una amplia infraestructura de TI interna han construido esa estructura poco a poco a lo largo de los años. Los protocolos de comunicación, los diferentes componentes OEM y otros desafíos de infraestructura pueden agravar los problemas técnicos.

6. Conflictos Internos

Los conflictos internos pueden surgir de diferentes funciones comerciales dentro de la empresa, como TI y operaciones, que tienen diferentes prioridades y objetivos. Los gerentes de operaciones y el personal quieren informes flexibles, acceso más rápido a los datos y una serie de otras herramientas para aprovechar lo que el sistema ha prometido ofrecer. Los profesionales de TI deben limitar estos recursos debido al presupuesto, la carga de trabajo del personal, la capacidad de la infraestructura o el conjunto de habilidades.

Los equipos de implementación también pueden experimentar conflictos internos cuando diferentes miembros del equipo quieren adoptar enfoques diferentes. El tira y afloja puede ralentizar o incluso detener el proceso de implementación. La cultura de una empresa es clave para implementar con éxito una solución MES, pero a medida que se acumulan los riesgos y los errores, esa cultura puede agriarse, lo que limita el beneficio y dificulta la implementación completa.

7. Problemas de gestión de proyectos

Al igual que la gestión del cambio, unir todas estas piezas requiere una gestión de proyectos estricta y eficiente. Si el proyecto lleva demasiado tiempo o si la comunicación no es precisa, la implementación del sistema MES puede aumentar los costos de un programa que, para empezar, casi con seguridad estaba destinado a superar el presupuesto.

Muchos aspectos de la gestión de proyectos pueden estar bajo el paraguas de un sistema ERP que tiene muchos de los mismos riesgos inherentes que un sistema de ejecución de fabricación. Este enfoque fragmentado y la realidad de la operabilidad corren el riesgo de forzar lo que debería ser una toma de decisiones ágil y dinámica en un marco basado en procesos.

8. Riesgos del programa

Muchos sistemas MES fueron diseñados para industrias específicas. La naturaleza altamente competitiva de gestionar un entorno de fabricación complejo ha llevado a muchos de estos proveedores a buscar aplicaciones más amplias para su software. Lo mismo es cierto para la estructura general de "talla única" de muchos sistemas MES.

Algunos sistemas pueden funcionar bien en la fabricación por procesos, pero no tanto en industrias discretas y en la fabricación por lotes. Las empresas deberían fijarse bien en qué tipo de fabricantes han elegido el software previamente.

9. Complejidad

Uno de los mayores riesgos de un sistema MES es que suele ser un sistema complejo y completo. Tratar de administrar esta capa adicional de complejidad en un personal de TI que ya está sobrecargado puede generar frustración y demoras. Cualquier empresa que implemente un sistema MES debe tener en cuenta el tiempo y los recursos necesarios para administrar este sistema. Esto incluye definir los requisitos de datos, configurar flujos de trabajo y mantener el sistema.

Además, los sistemas de ejecución de la fabricación pueden ser demasiado complejos desde el principio. Por ejemplo, un sistema podría estar destinado a un tipo de empresa pero mal elegido por otro tipo de empresa diferente. Una empresa que compra en exceso un sistema con más funciones de las que necesita podría enfrentar costos más altos, un retorno de la inversión más bajo y un flujo de trabajo frustrante.

Debido a que no pueden anticipar las necesidades de cada industria y negocio, los sistemas de ejecución de manufactura han evolucionado agregando funcionalidades poco a poco. Es probable que los sistemas MES y otras plataformas como el software ERP hayan experimentado la adquisición de otras pequeñas empresas para mejorar o expandir su alcance, lo que agrega riesgos de interoperabilidad y la posibilidad de errores.

No permita que MES lo detenga

Hubo una vez en que los sistemas MES eran avanzados en la gestión de información de datos para la fabricación. Pero con la transformación digital de la fabricación en marcha, las soluciones ERP y MES heredadas se han quedado en el camino.

La realidad es que las soluciones MES necesitan datos de producción precisos.

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