Toyota Kata:Una estrategia ajustada para mantenerse al día con el ritmo del cambio

"¿Por qué tardan tanto nuestros cambios?"

Si ha hecho esta pregunta en el taller, lo más probable es que sus empleados lo reciban con miradas en blanco. Las preguntas abiertas como esta son abrumadoras, por lo que los empleados intentan encontrar respuestas rápidas que realmente no resuelvan el problema. No tienen un punto de partida para formar una respuesta.

Pero, ¿qué pasaría si hicieras una pregunta con un objetivo específico y alcanzable?

"¿Qué medidas podemos tomar para reducir el tiempo de cambio en 15 minutos?"

Luego, proporcionó a sus empleados un objetivo medible en forma de pregunta. Sus trabajadores pueden sentirse capacitados para responder con algunas sugerencias prácticas para cambios incrementales, como reducir los pasos de configuración o combinar estaciones de trabajo. Esto, a su vez, no solo podría reducir el tiempo de cambio, sino también eliminar significativamente los tiempos de espera y los inventarios.

Este enfoque se describe a menudo como Kaizen, o "mejora continua", que sirve como columna vertebral para la fabricación ajustada. Kaizen utiliza el ciclo de resolución de problemas Planificar, Hacer, Verificar, Actuar (PDCA) para alentar a los fabricantes a usar pequeñas ideas para resolver grandes problemas, como cambios costosos y que requieren mucho tiempo.

Estas metodologías son los componentes básicos de Toyota Kata, una forma de pensar innovadora y ajustada que se describe en el libro de Mike Rother, "Toyota Kata:Gestión de personas para mejorar, adaptarse y obtener resultados superiores".

En esencia, Toyota Kata va más allá de la resolución de problemas para enseñar a la gerencia, los ingenieros y los operadores una nueva mentalidad para desarrollar sus habilidades de pensamiento creativo y científico para hacerlos fabricantes más efectivos y ajustados. Este enfoque considera la fabricación ajustada como una cultura, en lugar de un proceso único.

Con el mundo de la fabricación evolucionando a un ritmo vertiginoso gracias a desarrollos como la inteligencia artificial (IA), las brechas de habilidades laborales y el Internet industrial de las cosas (IIoT), Toyota Kata brinda a los fabricantes más pequeños una estrategia ajustada para ayudarlos a crecer con estos desarrollos. . Otorga a los empleados las habilidades que pueden utilizar para mejorar, adaptarse y generar ideas continuamente para una ventaja competitiva estratégica.

Los pequeños pasos conducen a grandes resultados para los fabricantes

Toyota es conocida como la pionera más exitosa en adoptar Kaizen y la creadora de la filosofía de "mejora continua" para los fabricantes como parte de su innovador Sistema de Producción Toyota. Este enfoque ayudó a la empresa a crear vehículos famosos por su confiabilidad, al tiempo que eliminó el desperdicio de producción, el tiempo y los recursos energéticos. La filosofía de Toyota de "planificar lentamente y actuar con rapidez" ayudó a crear el Prius híbrido, que posicionó a la empresa como líder en tecnología híbrida. Más de 80 años después de la fundación de la empresa, Toyota es el fabricante de automóviles más grande del mundo.

Toyota Kata se basa en el modelo de éxito de "mejora continua" de Toyota, por lo que otros fabricantes pueden aprender de su ejemplo. Este enfoque se ha vuelto cada vez más popular entre los fabricantes que desean ir más allá de los objetivos de producción a corto plazo para empoderar a su fuerza laboral para implementar mejoras diarias y sostenibles en los procesos.

En Arkansas, Almatis Premiun Alumina tenía experiencia previa trabajando con herramientas lean y usando esas herramientas en el enfoque tradicional de soluciones puntuales que condujo a mejoras obvias y resultados positivos. El desafío era mantener la mejora continua. La empresa estaba interesada en revitalizar sus esfuerzos lean y buscar la sostenibilidad. Almatis se puso en contacto con la Comisión de Desarrollo Económico de Arkansas - Soluciones de fabricación (AEDC-MS), el Centro MEP en Arkansas, para obtener ayuda.

AEDC-MS buscó crear un programa que apunte a mejoras en los resultados finales a través de reducciones de costos de procesos. Un equipo de 18 personas identificó, gestionó y capitalizó las oportunidades dentro del proceso de fabricación. AEDC-MS dirigió ocho horas de entrenamiento Lean 101, incluidas las introducciones al Kata de mejora. Luego, el equipo utilizó el coaching de liderazgo para centrarse en las responsabilidades individuales, la tendencia de la naturaleza humana a oponerse al cambio y la exposición al proceso científico de mejora continua. Se utilizaron dieciséis horas de Value Stream Mapping para abordar las necesidades de una línea de fabricación específica y actividades de oficina. Se dedicó más tiempo al equipo de administración de Almatis para asegurar que estuvieran listos para la entrega de Kata. Una sesión de Toyota Kata de tres días generó un ahorro de $ 12,000 / mes en los primeros dos días de implementación, lo que proporcionó un retorno total de la inversión dentro de los primeros 30 días de mejora.

Otros resultados logrados incluyeron:

• $ 2.5 millones en ventas aumentadas o retenidas durante un año
• 160 trabajos nuevos o retenidos
• $ 200,000 en ahorros de costos
• $ 475,000 en nueva inversión

Cómo integrar Toyota Kata en sus instalaciones

Para ayudar a los pequeños y medianos fabricantes a lograr el éxito de la tecnología Lean como Almatis y Toyota, la Red Nacional de MEP ^TM ha desarrollado una descripción general de Toyota Kata:Toyota Kata:desarrollo de las habilidades para prosperar en el mercado actual en constante cambio.

Esta descripción general destaca que, si bien los fabricantes más pequeños pueden no tener el nivel de recursos estratégicos como el gigante Toyota, pueden aplicar las mismas metodologías de Toyota Kata, que incluyen:

• Desarrollar nuevos hábitos y permitir que las personas piensen de manera diferente sobre los problemas y las metas
• Una forma de trabajar y de trabajar juntos
• Usar el pensamiento científico como ingrediente para hacer que los equipos y las organizaciones sean más efectivos y exitosos
• Desarrollar una cultura de aprendizaje y mejora continuos en todos los niveles a través de la práctica deliberada

La implementación de Toyota Kata comienza con el acertadamente llamado Starter Kata. Starter Kata se enfoca en pequeños protocolos y procesos que, cuando se practican temprano y con frecuencia, ayudan a los empleados de fabricación a aprender más rápido y les enseñan a trabajar de manera más colaborativa. Los dos elementos principales del Starter Kata son el Kata de mejora y el Kata de entrenamiento, como se indica en el ejemplo de Almatis anterior.

El Kata de mejora y entrenamiento ayuda a los empleados a:

• Comprender la dirección o el desafío
• Comprenda la condición actual
• Establezca la siguiente condición objetivo
• Experimente hacia la condición objetivo

Al integrar Toyota Kata como parte de sus mejores prácticas de fabricación, sus empleados pueden superar con éxito los obstáculos y desarrollar más confianza y pensamiento científico para resolver problemas.

La descripción general de Toyota Kata de MEP National Network es un primer paso para capacitar a su fuerza laboral para que sea más ágil, de modo que puedan encontrar nuevas formas de reducir el desperdicio, desarrollar nuevas tecnologías y adaptarse a estos nuevos cambios en el cada vez más competitivo mundo de la fabricación. .