5 herramientas de fabricación ajustada necesarias

A veces, es fácil olvidar que a menudo se hace historia durante nuestra vida. La manufactura esbelta es un movimiento establecido por Toyota Production Systems y se centra en aclarar qué aporta valor al reducir el desperdicio. Lean se centra en aumentar el valor del cliente e implementar procesos clave para impulsar continuamente la satisfacción y reducir el desperdicio simultáneamente.

Para los pequeños y medianos fabricantes (SMM), Lean es un sistema invaluable que está allanando el camino para una producción máxima y un desperdicio mínimo durante un ciclo de producción. Si bien Lean presenta muchas herramientas de eficiencia, las siguientes son cinco herramientas esenciales para ayudar a los gerentes con una comprensión general de la idea.

5 herramientas de fabricación ajustada

Kaizen - Kaizen es un sistema que busca la mejora continua en áreas de calidad, tecnología, procesos, cultura empresarial, productividad, seguridad y liderazgo. La idea es que todos los empleados y todos los niveles de la organización puedan hacer sugerencias de mejora. Si bien estas sugerencias a menudo no conducen a cambios importantes, con el tiempo, las pequeñas mejoras pueden acumularse y conducir a reducciones significativas en los recursos desperdiciados. En japonés, Kaizen significa mejora continua o buen cambio. En las empresas verdaderamente lean, es una filosofía que impregna todos los aspectos de la cultura de la empresa. Es la búsqueda incesante de eliminar el desperdicio.

Kanban - Kanban es un sistema de producción pull diseñado para eliminar el desperdicio de inventario y la sobreproducción. Cuando un artículo de ensamblaje o un artículo almacenado comienza a agotarse, un empleado activa una herramienta de reorden visual que activa un reordenamiento automático del inventario. El inventario es suficiente para reponer la cantidad consumida y evita la acumulación innecesaria de inventario. Esto sucede con una mínima intervención humana y garantiza que la producción continúe sin obstáculos ni contratiempos. Esto ayuda a los fabricantes a mantener un inventario bajo al reaccionar a las necesidades, en lugar de hacer conjeturas erróneas sobre las cantidades de los pedidos.

Asignación de flujo de valor (VSM) - VSM es una herramienta visual que las organizaciones utilizan para ilustrar, analizar y comprender el flujo de materiales del proveedor al cliente, así como el flujo de información dentro de la organización. El objetivo de VSM es identificar los cuellos de botella de producción o de información que se pueden eliminar optimizando las horas de trabajo, el tiempo y los costos de materiales.

Gestión de calidad total (TQM) - Implementado por primera vez por Western Electric Company, TQM es un enfoque integral de toda la organización que busca mejorar la calidad de los productos y servicios que produce una organización. El objetivo de TQM es refinar y ajustar continuamente los procesos a través de las fases del ciclo de Deming:planificar, hacer, verificar y actuar (PDCA). TQM pone un gran énfasis en la satisfacción del cliente y tiene la capacidad de optimizar completamente el cambio en la forma en que opera una organización.

Jidoka - El concepto de Jidoka ganó fuerza por primera vez en el siglo XIX. La idea es diseñar un equipo que esté parcialmente automatizado y que se detenga cuando se detecte un defecto. Básicamente, un trabajador humano supervisa un proceso automatizado y, cuando el proceso se detiene, el trabajador intervendrá para resolver el problema.

Jidoka no solo reduce los costos y mejora la productividad al requerir un solo trabajador en el sitio, sino que finalmente reduce la cantidad de defectos que se producen; lo que conduce a una mayor satisfacción del cliente. Jidoka es el concepto de "no pasar defectos a la corriente", usted es el dueño del problema. Debemos reducir los defectos evitando errores, etc. A menudo se compara con los poke-yokes, el concepto de "prueba de errores" de una operación.

Principios rectores

Estas herramientas de manufactura esbelta son representativas de los cinco principios rectores de la manufactura esbelta, que son identificar el valor, mapear el flujo de valor, crear flujo, establecer atracción y buscar la perfección. Al utilizar las herramientas anteriores, los fabricantes tienen una metodología definida para eliminar el desperdicio excesivo de sus flujos de producción y mejorar la eficiencia general.