La importancia de la formación en la era de la fabricación digital

La revolución de la Industria 4.0 de la fabricación está afectando a todas las partes de la planta de producción, desde los equipos hasta los procesos y el personal. Debido a que la línea de fabricación se está transformando digitalmente, donde toda la maquinaria y los activos en la operación están conectados entre sí, así como con entidades fuera de la planta, se están produciendo muchas interrupciones.

Hay nueva tecnología disponible que podría generar oportunidades para producir más, completar más pedidos y obtener más clientes. Pero con cualquier cosa nueva, esto requiere un cambio, y si una organización no está lista para aceptar el cambio y todos los dolores de crecimiento que lo acompañan, entonces podría producir resultados desastrosos.

En primer lugar, una planta de producción necesita, bueno, producir. Para hacer eso, sus equipos y procesos deben ser confiables. Por lo tanto, debe pensarse que la confiabilidad de la planta maximiza la producción y reduce cualquier tiempo de inactividad o desperdicio innecesario al optimizar la disponibilidad de activos y equipos.

En la fabricación inteligente, los procesos automatizados gestionan el inventario conectando cadenas de suministro y fábricas para realizar entregas justo a tiempo. El resultado produce una planta que recibe lo que necesita, cuando lo necesita, lo que mejora la eficiencia, minimiza el desperdicio y aumenta la confiabilidad para lograr el objetivo final:mayor rendimiento. Sin embargo, en una operación conectada que utilice principios de fabricación ajustada o just-in-time, el equipo debe estar disponible y listo, lo que significa que toda la maquinaria debe estar bien mantenida y operada correctamente.

Por lo tanto, si se ha agregado nuevo equipo o tecnología a la línea de producción o tal vez se jubila una cantidad significativa de personal, será necesario capacitar a las personas. Si los trabajadores no están capacitados, es posible que no operen correctamente la nueva pieza de maquinaria de seis cifras de una instalación. Más allá del impacto obvio en el bolsillo con posibles daños al equipo, existen los costos ocultos, principalmente el tiempo de inactividad no planificado.

¿Quién es responsable de la confiabilidad?

Los gerentes de planta, como parte de su función de gestión de la calidad, son responsables de aumentar la confiabilidad. Para asegurar que la maquinaria funcione correctamente, la gerencia de mantenimiento debe mantener el equipo con éxito. Si una pieza de maquinaria no se mantiene, puede fallar y las fallas inesperadas del equipo pueden resultar en pérdida de producción, pérdida de horas de trabajo, uso inadecuado de los recursos de la planta y repercusiones por la entrega tardía de productos terminados. Esto también podría poner en peligro futuras órdenes de trabajo, todo lo cual impacta en la planta y en el desempeño de un gerente.

Dado que la confiabilidad de una máquina o sistema es tan buena como su eslabón más débil, es fundamental que los gerentes de planta identifiquen los eslabones débiles y los administren o eliminen. El mantenimiento regular y la resolución de problemas eficiente son parte de una estrategia para minimizar el tiempo de inactividad debido a fallas inesperadas del equipo.

Con el Internet industrial de las cosas (IIoT) y más equipos conectados que arrojan datos, el mantenimiento predictivo entra en juego. Conocer el estado en tiempo real de los equipos en servicio para evitar fallas antes de que ocurran puede ser de gran ayuda para la confiabilidad y el rendimiento de la planta. Además, realizar tareas de mantenimiento solo cuando sea necesario y no de forma rutinaria, lo que ocurre independientemente de si es necesario o no, puede reducir la pérdida de tiempo, mano de obra y recursos.

El mantenimiento centrado en la confiabilidad no solo es una práctica rentable, sino que también puede prolongar el tiempo medio de los equipos entre fallas, que es un indicador clave de rendimiento (KPI) importante en la fabricación ajustada. Pero incluso el sistema de mantenimiento predictivo más avanzado debe reforzarse con una estrategia sólida para que las máquinas vuelvan a estar en funcionamiento cuando, inevitablemente, no funcionen correctamente. Ahí es donde entra en juego un personal capacitado.

La brecha de habilidades, capacitación y confiabilidad

Es cada vez más difícil encontrar trabajadores que tengan habilidades técnicas y habilidades de pensamiento crítico para diagnosticar y reparar máquinas avanzadas. Como mostró un estudio reciente de Deloitte, se espera que 2.4 millones de empleos de manufactura queden sin cubrir en la próxima década debido a la brecha de habilidades.

Incluso el personal de mantenimiento experimentado que está familiarizado con el equipo de una planta no siempre usa un método sistemático para diagnosticar problemas y, a menudo, termina usando prueba y error para solucionarlos. Esto puede resultar caro si se reemplazan innecesariamente piezas costosas o si el proceso requiere una cantidad excesiva de tiempo.

Entonces, ¿cómo puede asegurarse de que su personal de mantenimiento pueda diagnosticar y reparar equipos de producción defectuosos de manera rápida, segura y eficiente antes de que afecten la confiabilidad? Es probable que los trabajadores necesiten capacitación en el trabajo. Los profesionales de mantenimiento que están capacitados para solucionar fallas eléctricas en un método sistemático pueden encontrar problemas y solucionarlos rápidamente y con el menor gasto posible para que el tiempo de inactividad se mantenga al mínimo. La capacitación en resolución de problemas para un equipo de mantenimiento puede ser rentable en términos de confiabilidad de la planta y resultados finales.

Otros posibles problemas de la industria 4.0

Con la conectividad que requiere la fabricación inteligente, la oportunidad conlleva riesgos, a saber, la ciberseguridad. Desafortunadamente, nadie tiene la fórmula mágica para descartar por completo los ciberataques, como demostraron los ataques generalizados de WannaCry dirigidos a los fabricantes en 2017. Pero las empresas pueden asegurarse de que cualquier entidad externa a la que se le permita el acceso a los activos se tome en serio la seguridad, incluidos los fabricantes de equipos originales (OEM).

Además, la formación del personal en protocolos de seguridad debe convertirse en una necesidad en las plantas de fabricación. La mayoría de las empresas tienen algún tipo de formación sobre phishing por correo electrónico y posiblemente políticas sobre dispositivos móviles personales en el lugar de trabajo, pero otras vulnerabilidades pueden deberse a la falta de formación, como errores en los procedimientos de seguridad.

El objetivo final de la formación de los empleados no debería ser simplemente enseñarles sus tareas laborales. Si bien esa es una parte importante, la educación de los empleados debería, de alguna manera, promover los objetivos de la empresa.

Formación e industria 5.0

Justo detrás de esta revolución actual en la fabricación se encuentra la Industria 5.0, que se dice que ocurre cuando toda la planta, la cadena de suministro y la empresa están interconectadas. La atención se centrará en la interacción entre el hombre y la automatización avanzada, como la robótica. La capacitación se convertirá en un papel aún más importante en la Industria 5.0 porque la tecnología se está moviendo tan rápido que es probable que los empleadores necesiten poner al día a su personal sobre cómo usar equipos de última generación. Esto significa que el programa de capacitación de una planta debe ser parte de la transformación digital de una organización ahora y más allá.

La brecha de habilidades no desaparecerá pronto, y no importa cuán automatizadas se vuelvan las plantas, las personas seguirán siendo necesarias. Con un plan sólido para poner al día a los trabajadores de manera rápida y eficiente, los fabricantes pueden tener una ventaja sobre la competencia.

Acerca del autor

Debra Schug es la directora de comunicaciones de marketing de Simutech Multimedia, una empresa que ofrece herramientas de formación basadas en simulación para la industria manufacturera. Ha contribuido con regularidad en una variedad de revistas de la industria y fue editora en jefe de Ingeniería alimentaria .