Hermanamiento digital:¿El futuro de la fabricación?

Cuando se anuncia el lanzamiento de un nuevo teléfono inteligente, las personas se actualizan rápidamente por temor a que su tecnología quede obsoleta. La necesidad de la última tecnología también es visible en el sector manufacturero, ya que quienes trabajan en él buscan mejorar la eficiencia a través de la Industria 4.0.

Los expertos predijeron que la Industria 4.0 conectaría el mundo físico con el digital. Para unir estos dos, los fabricantes desarrollaron máquinas más inteligentes y mejor conectadas que utilizan big data, comunicación de máquina a máquina y aprendizaje automático para optimizar la productividad.

En los últimos años, Industry 4.0 ha ganado popularidad a medida que las nuevas tecnologías se vuelven más baratas y accesibles. Esto ha permitido a los fabricantes más pequeños seguir los pasos de las empresas más grandes. Una innovación que surgió de la Industria 4.0 es el hermanamiento digital.

¿Qué es el hermanamiento digital?

El hermanamiento digital es el mapeo de un activo físico a una plataforma digital donde se puede utilizar para diversos fines. El gemelo digital utiliza datos de sensores ubicados en el activo físico para analizar su eficiencia, condiciones de trabajo y estado en tiempo real.

Los fabricantes programan los modelos con toma de decisiones descentralizada que aprende de los datos para brindar sugerencias y tomar decisiones con el objetivo de agilizar la producción. Las máquinas pueden recopilar información a lo largo de su vida útil para simular procesos para futuros avances, resolviendo reducciones en productividad y precisión.

Los gerentes de planta pueden analizar los datos recopilados por la interconexión digital para predecir averías antes de que ocurran e informarlas a los operadores para ahorrar dinero y tiempo durante la producción. Antes de que ocurran las fallas, las empresas pueden solicitar piezas a empresas que adquieren componentes de automatización, lo que reduce el riesgo de tiempo de inactividad causado por maquinaria rota.

Históricamente, los diseñadores tenían pocas oportunidades de probar y modificar sus prototipos. Sin embargo, el hermanamiento digital permite a los fabricantes editar un prototipo virtual durante todo el proceso de producción. Después de analizar las simulaciones, la construcción final es más eficiente, lo que reduce el tiempo y los costos de desarrollo.

Parques eólicos digitales

General Electric (GE) confía en el hermanamiento digital para construir y mantener sus parques eólicos. Los modelos virtuales permiten a los ingenieros monitorear y controlar las turbinas, identificando problemas antes de que ocurran. La planta virtual de GE contiene una aplicación de pronóstico de energía que se integra con los gemelos y predice la producción de energía. Las turbinas digitales controlan a sus gemelos físicos, lo que les permite adaptarse a las condiciones ambientales. Esto reduce las penalizaciones por desviación entre el pronóstico y el real y aumenta la generación de energía anual.

Los beneficios del hermanamiento digital se siguen cosechando en sectores como el farmacéutico y el petróleo y el gas. Según un informe publicado por Orbis Research, solo se espera que esta tendencia aumente. El informe sugiere que hasta el 85 por ciento de todas las plataformas de Internet de las cosas (IoT) contendrán alguna forma de hermanamiento digital para 2022.

Al proporcionar datos de producción en tiempo real, el hermanamiento digital puede ayudar a impulsar la productividad en la fabricación, lo que permite a las empresas seguir siendo competitivas y satisfacer la demanda de los clientes. Esto significa que las empresas no tendrán que preocuparse de que su tecnología se vuelva obsoleta.

Acerca del autor

Jonathan Wilkins es el director de marketing de EU Automation, un proveedor de equipos de automatización industrial.