6 pasos para optimizar las prácticas de mantenimiento

Los propietarios de plantas de todo el mundo saben que las prácticas de mantenimiento Lean pueden mejorar la producción, minimizar el tiempo de inactividad y reducir los costos. Desafortunadamente, hasta el 90 % del mantenimiento realizado en los Estados Unidos se realiza de manera reactiva, en lugar de proactiva. Las razones de esto incluyen el envejecimiento del equipo, la escasez de repuestos y la demanda cada vez mayor en la velocidad de fabricación. Creemos que es posible ahorrar tiempo y dinero aplicando las mejores prácticas de mantenimiento. A continuación, le mostraremos los 6 pasos principales.

1. Reúna tantos datos como sea posible

Su organización deberá recopilar información para identificar la escala del desafío antes de realizar una transición exitosa a las mejores prácticas de mantenimiento. Recopile datos completos sobre elementos como el tiempo entre fallas de la máquina, el tiempo de inactividad de la máquina, el costo de las piezas, el tiempo de respuesta del técnico e incluso el porcentaje de entrega a tiempo. Luego puede calcular el costo promedio de solo una hora de tiempo de inactividad.

1. Invertir en una formación adecuada

Solo puede esperar resultados expertos de expertos reales. En muchos casos, el mantenimiento se puede enseñar principalmente en el trabajo. Su personal recopila principalmente sus conocimientos sobre sus equipos y procesos específicos observando y aprendiendo de los demás en la planta. Desafortunadamente, también pueden estar aprendiendo prácticas obsoletas o malos hábitos. El entrenamiento de bajo valor da como resultado un rendimiento de bajo valor. Su personal debe tener los mejores y más recientes conocimientos para poder contribuir a su crecimiento. Esto puede incluir hacer de todo, desde enviarlos a seminarios hasta contratar expertos para hablar en su planta.

1. Calcular el Costo de Mantenimiento.

Ahora que sabe cuánto cuesta el tiempo de inactividad de la máquina y la capacitación del personal, es hora de determinar cuánto costará mantener su equipo. Haga esto combinando el costo del tiempo de inactividad, el costo de las piezas de repuesto, el costo de los materiales de mantenimiento, el costo del personal de mantenimiento y cualquier otro gasto relacionado. Proyecte suposiciones razonables aplicando el costo por hora de tiempo de inactividad a la disponibilidad del equipo para determinar cuánto agregará una incorporación en la disponibilidad. Es probable que encuentre que incluso un aumento tan pequeño como el 5 % puede convertirse en una mejora enorme.

1. Obtenga la tecnología adecuada

Todos sabemos que la era de la automatización está sobre nosotros. Una tarea menor que normalmente se hacía a mano ahora se puede hacer a máquina, liberando tiempo para que su personal realice otras tareas más importantes. Una solución tecnológica facilita el control de todo tipo de variables. Por ejemplo, un Sistema de Monitoreo de Mantenimiento Computarizado puede entregar información de órdenes de trabajo mientras mejora el tiempo de respuesta a una fracción del costo cuando se calcula con el tiempo. Un CMMS también puede reducir el tiempo medio para reparar ese tiempo de inactividad reducido.

1. Crear e implementar un plan integral

Esto incluye pero no se limita a:

• Programe el mantenimiento preventivo con anticipación.
• Desarrolle una función de planificación del programador para optimizar el tiempo de sus técnicos y garantizar que todas las piezas y los suministros estén disponibles con anticipación.
• Utilice herramientas predictivas como análisis de vibraciones, detectores de fugas, una herramienta de termografía para equipos eléctricos, etc.

1. Incorporar contratistas externos

Incluso con todo lo anterior, seguirá habiendo lagunas en sus prácticas de mantenimiento. Por eso es tan importante encontrar y contratar contratistas externos que estén familiarizados con su equipo, proceso, industria, etc. Cuando busque expertos fuera de su organización para lograr los resultados requeridos, asegúrese de obtener referencias de clientes anteriores y existentes. para asegurarse de que son los adecuados para su organización.

HDS cuenta con un centro de servicio completo con personal experimentado, dedicado a la calidad y capacitado en las técnicas más actuales de mantenimiento, inspección y reparación de equipos rotativos para su industria. Llámenos hoy para analizar sus necesidades de mantenimiento optimizado.