Consistencia y compatibilidad mejoran la productividad CNC

El grado de coherencia entre los programas de código G tendrá un impacto, ya sea positivo o negativo, en la productividad de las máquinas CNC. Esto es cierto para los comandos de varias herramientas dentro de un programa, de comandos para múltiples programas para un determinado tipo de máquina e incluso entre programas para diferentes tipos de máquinas.

La coherencia garantiza que el personal de configuración y los operadores puedan familiarizarse fácilmente con los métodos de programación. Podrán detectar errores cuando detecten inconsistencias en la estructura de programación. Por otro lado, las inconsistencias causarán confusión entre los usuarios de CNC. Usarán tiempo adicional luchando para determinar cómo funciona el programa. Peor aún, pueden cometer errores si no entienden lo que está haciendo el programa. Las personas que saben lo que sucederá en el programa serán más productivas que las que no.

Estos son los cuatro tipos de estructura que componen cualquier programa multiherramienta, junto con una recomendación relacionada con la coherencia:

1. Estructura de inicio del programa:Comience cada programa para máquinas similares con los mismos comandos. Si bien los valores de las palabras CNC cambiarán de un programa a otro, la estructura debe permanecer igual.
2. Estructura de inicio de la herramienta:Comience cada herramienta para cada programa con los mismos comandos. Nuevamente, los valores de las palabras CNC cambiarán, pero mantenga la estructura consistente.
3. Estructura final de herramienta:finalice cada herramienta para cada programa con los mismos comandos.
4. Estructura de finalización del programa:finaliza todos los programas de una máquina determinada con los mismos comandos.

Los sistemas CAM son conocidos por romper estas reglas. Si bien todas las palabras y comandos necesarios están incluidos en el programa, tienden a estar en un orden aleatorio. La mayoría de los sistemas CAM permiten a los usuarios personalizar la salida del código G, pero muchos ignoran esta importante tarea de configuración del sistema. Dejan de funcionar en la salida del código G tan pronto como el sistema CAM genera programas viables. Una vez más, cuanto más consistente sea la estructura, más fácil será para los usuarios de CNC.

La compatibilidad también afecta la productividad. Con máquinas similares provistas por diferentes fabricantes de máquinas, es probable que haya pequeñas diferencias en los comandos de programación para funciones similares. Y cuando se ejecutan las mismas piezas en estas máquinas similares, los operadores deben mantener un programa separado, aunque muy similar, para cada máquina. Encontrar una manera de ejecutar el mismo programa, sin modificaciones, en todas las máquinas similares reducirá drásticamente la cantidad de programas necesarios para ejecutar piezas. Esto, a su vez, eliminará la cantidad de tiempo necesario para crearlos y mantenerlos.

A menudo, las principales diferencias en los comandos de programación para máquinas similares están relacionadas con la numeración del código M. Un centro de torneado, por ejemplo, puede usar M41 para seleccionar el rango bajo del husillo y M42 para seleccionar el rango alto. En cambio, otro puede usar M23 y M25. Si la numeración del código M es la única diferencia entre las máquinas, este problema se supera fácilmente para los CNC de FANUC con códigos M definidos por el usuario, lo que hace posible ejecutar el mismo programa en dos máquinas similares.

No describo el proceso en detalle aquí pero, en esencia, los usuarios deben configurar los parámetros de tal manera que, cuando el CNC vea un código M dado (como M41), ejecute un programa que realice otro (como M23). De esta forma, es posible cambiar la máquina que utiliza M23 para la selección de rango bajo para ejecutar un programa que incluye un M41.

Otras diferencias de programación pueden estar relacionadas con la estructura de comandos y pueden ser más difíciles, aunque no imposibles, de manejar. Una máquina puede requerir que los comandos circulares se especifiquen con vectores direccionales (I, J y K), mientras que otra puede permitir que se especifiquen con una palabra R. Una máquina puede tener una especificación de compensación de dispositivo estándar (que requiere G54-G59), mientras que otra puede tener la opción de compensación de dispositivo extendida (que requiere G54.1 y una palabra P para especificar el número de compensación).

Nuevamente, no proporciono los detalles aquí. En general, utilice Custom Macro para configurar un indicador de máquina con una variable común permanente que el programa introducirá para determinar qué máquina está ejecutando el programa. La lógica dentro del programa o, mejor aún, en un programa Macro personalizado separado, determinará, según el indicador de la máquina, qué máquina se está ejecutando y ejecutará los comandos apropiados.

Estos son los comandos relacionados con las compensaciones de dispositivos mencionados anteriormente. Tecleamos la variable común permanente #510 para determinar qué máquina se está ejecutando. Si #510 se establece en 1.0, es la máquina A (G54). Si #510 se establece en 2.0, es la máquina B (G54.1 P1).

• .
• IF[#510 EQ 1.0] GOTO 10 (Máquina A)
• G54.1 P1 (Máquina B)
• IR A 15 (Omitir la otra posibilidad)
• N10 G54
• N15…
• .

Nuevamente, puede ser mejor incluir estos comandos en un programa separado, posiblemente un programa de código G definido por el usuario llamado por G54, para evitar tenerlos en el programa de mecanizado (principal).

De esta manera y con un poco de ingenio, es posible superar casi cualquier desviación de programación entre máquinas. Cuanto mayor sea el número de máquinas y programas involucrados, más se puede reducir el número de programas que se deben mantener.