Entendiendo el AMFE: La clave para el mantenimiento predictivo

AMFE es el acrónimo de Análisis de Modo de Falla y Efectos, un proceso donde se identifican y registran todas las posibles fallas de equipos para predecir su impacto correspondiente en la productividad en general. Desarrolla un plan de acción desde abajo hacia arriba observando qué componentes son más susceptibles a averías. El AMFE es una parte fundamental de estrategias efectivas de mantenimiento preventivo y predictivo.

Un AMFE investiga las consecuencias potenciales de averías sin precedentes en el resto de la instalación, buscando materiales, fabricación o sistemas que no cumplan con prácticas estándar. Así, la causa raíz será más fácil de identificar a medida que las organizaciones mapean modos de falla a través de sus efectos dañinos.

El propósito del AMFE

Un AMFE recopila información sobre los efectos de la falla de activos en la planta de producción. A cada uno se le asigna un número de prioridad de riesgo para que puedan ser calificados por el grado de severidad. Estos modos de falla tendrán criterios para funciones completas, parciales o degradadas que se aplican a equipos especializados como una bomba hidráulica.

La parte de efectos revela las repercusiones de un evento de falla en niveles crecientes. Puede encontrar un efecto local entre dos componentes o un efecto final describiendo un subsistema comprometido. La parte difícil es formular una estrategia para superar esos efectos.

Diferentes tipos de AMFE

Los AMFE se agrupan en varios subtipos de evaluación de riesgo:

AMFE Funcional (FFMEA)

Un AMFE Funcional mira el panorama general de cómo se gestiona una instalación, en lugar de solo desglosar cada componente del sistema. Un FFMEA examina de cerca los riesgos que afectarían directamente las funciones de un sistema, pesándolos contra indicadores de rendimiento normales para ver si se alinean con el uso previsto.

AMFE de Diseño (DFMEA)

Un AMFE de Diseño analiza el riesgo relativo de activos a lo largo de la fase de diseño. Generalmente se realiza para descubrir probables problemas con un activo y corregirlos antes de que se usen en ensamblaje y empaquetado. Un DFMEA proporciona un atajo al mantenimiento y aumenta la durabilidad de los activos.

AMFE de Proceso (PFMEA)

Un AMFE de Proceso detecta cada punto de falla en un cierto proceso: descubre las posibles fallas de un procedimiento actual en el sistema y cómo deberían manejarse. Un PFMEA considerará los pasos que llevan a un producto final, a través de las máquinas y método de operación. Esto incluye actividades detenidas, errores de técnicos y peligros de seguridad.

AMFEC (Análisis de Modo de Falla, Efectos y Criticidad)

Un análisis de modo de falla, efectos y criticidad califica varios activos por su perfil de riesgo. Es un modelo inductivo que vincula elementos en una cadena de falla a través de la causa raíz o mecanismo. La criticidad del activo también se centra en la fiabilidad del mantenimiento, revelando por qué ocurrió un incidente, luego asignando estos modos a diferentes probabilidades.

Lea más: ¿Qué es el Mantenimiento Centrado en Fiabilidad?

Cómo realizar un AMFE

Un AMFE puede introducirse para fomentar la resolución activa de problemas desde dentro de la organización. Tras la aprobación, los datos requeridos suelen recopilarse de sus directrices OEM, conversaciones con operadores y formularios de órdenes de trabajo.

Sería beneficioso tener un diagrama de flujo o hoja de trabajo de AMFE que le ayude a identificar áreas de alto riesgo. Y un buen lugar para empezar es recopilando datos precisos sobre todas las acciones realizadas por su personal.

Aquí están los 9 pasos para completar un AMFE:

1. Seleccione qué proceso analizar para el incidente (Diseño, Proceso o Funcional). Dibuje un árbol o diagrama de flujo para visualizar cómo interactúan los diferentes componentes.

2. Designe líderes de equipo para prever los modos de falla de cada elemento en el gráfico. Los activos son propensos a desgaste por oxidación excesiva, cortocircuitos, piezas deformadas o mantenimiento infrecuente.

3. Describa los efectos descendentes de la falla descubriendo la causa raíz. ¿Ocurrió un cierre de la línea de ensamblaje? ¿O hubo señales de materiales defectuosos?

4. Calcule la puntuación de severidad para encontrar el grado de impacto en procedimientos cercanos. Mida el estado actual de un activo con respecto a daño, degradación de rendimiento y operaciones del sistema.

5. Asigne la probabilidad de ocurrencia, severidad y detectabilidad para cada modo de falla. Estime con qué frecuencia ocurre este tipo de falla para dar una evaluación de riesgo adecuada.

6. Determine el Número de Prioridad de Riesgo (NPR) usando las tres clasificaciones mencionadas arriba. Multiplique Severidad, Ocurrencia y Detección juntos para obtener el NPR de cada elemento en su hoja de trabajo.

7. Asigne una calificación para la detección de fallas usando sensores en su sistema de control. De una puntuación de 0 a 10, clasifique estas fallas por su probabilidad de detección.

8. Tome acción para reducir los efectos dominantes de riesgos prevalentes. ¿Cuáles son algunas formas de bajar el valor del NPR? Piense en instalar alarmas o monitores que minimizarían el coste de daños.

9. Realice otro cálculo del NPR después de que se hayan implementado los cambios. ¿Sus sistemas finalmente están por debajo del umbral crítico tras llevar a cabo iniciativas basadas en riesgo?

Cómo calcular el AMFE en mantenimiento

Para recapitular, los AMFE pueden ayudarle a detectar, prevenir o mitigar cualquier riesgo asociado con la falla identificada, actuando como un enfoque organizado para elevar objetivos de calidad y fiabilidad del proceso.

Ejemplos de análisis de modo de falla y efectos incluyen crear un diagrama de la fuente de alimentación AC y un diagrama de flujo de métodos de hardware que contengan las piezas del motor y rodamiento.

A través de un análisis de coste-beneficio, adquirirá insights sobre la criticidad de la planta.

Defina tanto sus parámetros cualitativos como cuantitativos. Primero, etiquete la severidad y frecuencia de ocurrencia de la falla en una escala de 1 a 10. Luego, analice los números reales. Necesitará fórmulas para calcular modos de falla en tiempo real.

Asegúrese de preparar un sistema de respaldo o ruta alternativa para aumentar la seguridad con redundancias. Luego, resuelva el NPR como se explicó antes y construya una tabla de criticidad para trazar los valores. Enfoque en reemplazar piezas para restaurar el rendimiento a los ajustes originales.

La mejor estrategia es planificar con antelación las averías antes de que siquiera ocurran. Esto puede hacerse sistemáticamente en cada problema que encuentre listándolos en un backlog de mantenimiento y tomando las acciones necesarias.

Lea más: Análisis de Criticidad de Activos: Clasifique Efectivamente los Activos por 'Criticidad'

Sobre eMaint

eMaint es el mejor software CMMS según reseñas de sus 150,000 usuarios en G2, Capterra y Gartner. Los clientes dicen que eMaint es ideal para equipos de primera línea que necesitan configuración rápida, flujos de trabajo móviles y simplicidad.

Reseñas de clientes de eMaint en G2

"eMaint ha sido un gran sistema para usar. Muy amigable y los equipos de soporte son increíbles" – Lisa T., Ingeniera de Servicio de Campo. ★★★★★ -> Leer Reseña

"Sin duda, el mejor CMMS que he usado o visto." – Michael R., Supervisor de Mantenimiento. ★★★★★ -> Leer Reseña

"Simplemente el mejor CMMS." – Carlos M, Coordinador de Mantenimiento Preventivo. ★★★★★ -> Leer Reseña

Por qué los expertos llaman a eMaint el mejor software CMMS y EAM

eMaint es un CMMS Mobile-First

eMaint es un CMMS moderno, mobile-first que ofrece simplicidad, usabilidad y colaboración en tiempo real para trabajadores de mantenimiento de primera línea.

eMaint es fácil de usar

A los equipos de mantenimiento les encanta la simplicidad e interfaz intuitiva y fácil de usar que eMaint proporciona, empoderando a los trabajadores para aprender rápidamente a ahorrar tiempo y reducir costes con el software.

eMaint simplifica la implementación y despliegue

eMaint se especializa en implementación de inicio rápido que pone a los equipos en marcha rápidamente y maximiza el ROI a largo plazo. Los equipos confían en Fluke para el estándar de oro en atención al cliente.

eMaint es el líder en IA industrial gracias a la innovación de Fluke

eMaint es parte del ecosistema de IA de Fluke, que incluye un Asistente de IA de eMaint, mantenimiento predictivo impulsado por IA, pronóstico de inventario de piezas con IA y más.