Comprender el AMEF:la clave para el mantenimiento predictivo

FMEA es un acrónimo de Análisis de Modos de Fallas y Efectos, un proceso donde se identifican y registran todas las posibles fallas de los equipos para predecir su correspondiente impacto en la productividad en su conjunto. Desarrolla un plan de acción de abajo hacia arriba observando qué componentes son más susceptibles a sufrir averías. FMEA es una parte fundamental del mantenimiento preventivo eficaz y de las estrategias de mantenimiento predictivo.

Un AMEF investiga las posibles consecuencias de averías sin precedentes en el resto de la instalación, buscando materiales, fabricación o sistemas que no cumplan con las prácticas estándar. De esta manera, la causa raíz será más fácil de identificar a medida que las organizaciones planifiquen los modos de falla a través de sus efectos dañinos.

El propósito del AMEF

Un AMEF recopila información sobre los efectos de la falla de los activos en la planta de producción. A cada uno se le asigna un número de prioridad de riesgo para que puedan clasificarse según el grado de gravedad. Estos modos de falla tendrán criterios para funciones totales, parciales o degradadas que se aplican a equipos especializados como una bomba hidráulica.

La parte de efectos revela las repercusiones de un evento de falla en niveles crecientes. Es posible que encuentre un efecto local entre dos componentes o un efecto final que describa un subsistema comprometido. La parte difícil es formular una estrategia para superar esos efectos.

Diferentes tipos de AMEF

Los AMEF se agrupan en varios subtipos de evaluación de riesgos:

FFMEA

Un AMEF funcional analiza el panorama general de cómo se gestiona una instalación, en lugar de simplemente separar cada componente del sistema. Un FFMEA examina de cerca los riesgos que afectarían directamente las funciones de un sistema, sopesándolos con indicadores de rendimiento normales para ver si se alinean con el uso previsto.

AMEDF

Un AMEF de diseño analiza el riesgo relativo de los activos durante toda la fase de diseño. Generalmente se lleva a cabo para descubrir posibles problemas con un activo y corregirlos antes de usarlos en el ensamblaje y embalaje. Un DFMEA proporciona un atajo al mantenimiento y aumenta la durabilidad de los activos.

AMEPF

Un AMEF de proceso detecta cada punto de falla en un determinado proceso:descubre las posibles fallas de un procedimiento actual en el sistema y cómo deben abordarse. Un PFMEA tendrá en cuenta los pasos que conducen a un producto final, a través de las máquinas y el método de operación. Esto incluye actividades detenidas, errores técnicos y riesgos de seguridad.

FMECA ( Análisis de modo de fallo, efectos y criticidad )

Un análisis del modo de falla, los efectos y la criticidad clasifica varios activos según su perfil de riesgo. Es un modelo inductivo que vincula elementos en una cadena de fallas a través de la causa o mecanismo raíz. La criticidad de los activos también se centra en la confiabilidad del mantenimiento, revelando por qué ocurrió un incidente y luego asignando estos modos a diferentes probabilidades.

Leer más:¿Qué es el mantenimiento centrado en la confiabilidad?

Cómo realizar un AMEF

Se puede introducir un AMEF para fomentar la resolución activa de problemas desde dentro de la organización. Después de la aprobación, los datos requeridos generalmente se recopilan de las pautas del OEM, conversaciones con operadores y formularios de órdenes de trabajo.

Sería beneficioso tener un diagrama de flujo o una hoja de trabajo del AMEF que le ayude a identificar áreas de alto riesgo. Y un buen punto de partida es recopilar datos precisos sobre todas las acciones realizadas por su personal.

Estos son los 9 pasos para completar un AMEF:

1. Seleccione qué proceso analizar para el incidente (Diseño, Proceso o Funcional). Dibuja un árbol o diagrama de flujo para visualizar cómo interactúan los diferentes componentes.

2. Designe líderes de equipo para prever los modos de falla de cada elemento del gráfico. Los activos son propensos a desgastarse debido a oxidación excesiva, cortocircuitos, piezas deformadas o mantenimiento poco frecuente.

3. Describir los efectos posteriores de la falla descubriendo la causa raíz. ¿Se produjo una parada de la línea de montaje? ¿O había señales de materiales defectuosos?

4. Calcule la puntuación de gravedad para encontrar el grado de impacto en los procedimientos cercanos. Mida el estado actual de un activo con respecto a daños, degradación del rendimiento y operaciones del sistema.

5. Asigne la probabilidad de ocurrencia, gravedad y detectabilidad para cada modo de falla. Calcule la frecuencia con la que ocurre este tipo de falla para realizar una evaluación de riesgos adecuada.

6. Determine el número de prioridad de riesgo (RPN) utilizando las tres clasificaciones mencionadas anteriormente. Multiplique la gravedad, la ocurrencia y la detección para obtener el RPN de cada elemento de su hoja de trabajo.

7. Asigne una calificación para la detección de fallas utilizando sensores en su sistema de control. Con una puntuación de 0 a 10, clasifique estos fallos según su probabilidad de detección.

8. Tomar medidas para reducir los efectos dominó de los riesgos prevalentes. ¿Cuáles son algunas formas de reducir el valor de RPN? Piense en instalar alarmas o monitores que minimicen el coste de los daños.

9. Ejecute otro cálculo del RPN después de que se hayan implementado los cambios. ¿Están finalmente sus sistemas por debajo del umbral crítico después de llevar a cabo iniciativas basadas en riesgos?

Cómo calcular AMEF en mantenimiento

En resumen, los AMEF pueden ayudarle a detectar, prevenir o mitigar cualquier riesgo asociado con la falla identificada, actuando como un enfoque organizado para elevar los objetivos de calidad y la confiabilidad del proceso.

Ejemplos de análisis de modos y efectos de falla incluyen la creación de un diagrama de la fuente de alimentación de CA y un diagrama de flujo de los métodos de hardware que contienen el motor y las piezas del rodamiento.

A través de un análisis costo-beneficio, obtendrá información sobre la criticidad de la planta.

Defina sus parámetros tanto cualitativos como cuantitativos. Primero, etiquete la gravedad de la falla y la frecuencia de ocurrencia en una escala del 1 al 10. Luego, analice las cifras reales. Necesitará fórmulas para calcular los modos de falla en tiempo real.

Asegúrese de preparar un sistema de respaldo o una ruta alternativa para aumentar la seguridad con redundancias. Luego, resuelva el RPN como se explicó anteriormente y cree una tabla de criticidad para trazar los valores. Concéntrese en reemplazar piezas para restaurar el rendimiento a la configuración original.

La mejor estrategia es planificar con anticipación las averías incluso antes de que ocurran. Esto se puede hacer sistemáticamente en cada problema que encuentre, incluyéndolos en un trabajo pendiente de mantenimiento y tomando las medidas necesarias.

Leer más:Análisis de criticidad de activos:clasificar eficazmente los activos según su “criticidad”

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eMaint es parte del ecosistema de IA de Fluke, que incluye un asistente de IA eMaint, mantenimiento predictivo basado en IA, previsión de inventario de piezas de IA y mucho más.