Mantenimiento de máquinas 101:estrategias comprobadas para confiabilidad durante todo el año

Guía GRATUITA:Métricas de mantenimiento esenciales para realizar un seguimiento del éxito
Métricas de mantenimiento esenciales que todo planificador debe conocer
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Ya sea para garantizar que una línea de producción de fabricación funcione sin problemas o que un tractor en una granja funcione de manera eficiente, el mantenimiento de la máquina garantiza que el equipo usado sea seguro y funcional y, al mismo tiempo, minimiza el costo total de propiedad.

Únase a nosotros mientras exploramos las mejores prácticas para mantener su maquinaria en óptimas condiciones operativas durante todo el año, sin gastar mucho dinero. 

¿Qué es el mantenimiento de la máquina?

El mantenimiento de máquinas representa un conjunto de acciones recurrentes que garantizan que los equipos y la maquinaria funcionen con una eficiencia y seguridad óptimas. Implica inspecciones, servicios, reparaciones y reemplazos de piezas periódicos para minimizar el tiempo de inactividad, evitar averías inesperadas y prolongar la vida útil del equipo. 

El mantenimiento de máquinas se aplica en prácticamente todas las industrias. Dicho esto, es más reconocido en la manufactura, el transporte, la generación de energía, la construcción y otras industrias que dependen en gran medida de activos físicos. 

A nivel operativo, el mantenimiento de la máquina adopta diferentes formas según las estrategias de mantenimiento que se utilicen en sus instalaciones. 

(Si estás familiarizado con los principales tipos de estrategias de mantenimiento y sus diferencias, haz clic aquí para pasar a la siguiente sección).

Tipos de estrategias de mantenimiento de máquinas que puedes emplear

Probablemente esté familiarizado con todas las estrategias estándar de mantenimiento de máquinas. Cada uno ofrece beneficios únicos y es particularmente adecuado para diferentes contextos operativos y tipos de maquinaria.

A continuación se muestra una rápida comparación directa de las cuatro estrategias de mantenimiento más utilizadas en función de las diferencias operativas y los costos de implementación.

1. Mantenimiento hasta el fallo

Run-to-Failure (RTF) es una estrategia de mantenimiento reactivo en la que se permite intencionalmente que los equipos y la maquinaria funcionen hasta que se estropeen. Se realiza poco o ningún mantenimiento proactivo de los activos y sólo se toman medidas una vez que se produce una falla. 

Tipos de activos para los que se utiliza mejor

Activos no críticos que son baratos y fáciles de reparar o reemplazar, no representan un riesgo para la seguridad y no causarán costosos tiempos de inactividad. También se puede aplicar a activos que se encuentran al final de su vida útil.

Los ejemplos incluyen equipos de oficina, herramientas manuales, accesorios de iluminación, un activo que planea reemplazar la próxima vez que falle, etc.

Acciones típicas de mantenimiento de máquinas tomadas para realizar RTF:  

• Identificación de fallos
• Diagnóstico de fallos
• Realizar acciones correctivas
• Reemplazar componentes defectuosos

Costo de implementación

Es una estrategia de bajo costo ya que solo se incurre en gastos de reparación o reemplazo y la mano de obra asociada. Sin embargo, los costos indirectos, como el tiempo de inactividad no planificado y los posibles impactos en las operaciones y la seguridad, pueden ser significativos.

Ejemplo de RTF

En una instalación de fabricación, se utilizan ventiladores de refrigeración para evitar el sobrecalentamiento de la maquinaria. Utilizando una estrategia de mantenimiento de funcionamiento hasta el fallo, se permite que los ventiladores funcionen hasta que fallen, sin realizar comprobaciones de rutina. En caso de falla, un técnico diagnostica el problema y reemplaza el ventilador. 

Si bien este enfoque puede resultar en algún tiempo de inactividad no planificado, la simplicidad y el bajo costo de reemplazar estos ventiladores pueden hacer que RTF sea una estrategia de mantenimiento viable, siempre que la falla no provoque un sobrecalentamiento extenso de la maquinaria o daños asociados.

2. Mantenimiento preventivo

El mantenimiento preventivo (PM) es una estrategia de mantenimiento proactivo destinada a reducir la probabilidad de fallas de la máquina mediante la realización de tareas de mantenimiento regulares. Las tareas de MP se programan en función del tiempo o los ciclos de uso, lo que garantiza que la maquinaria y el equipo reciban un mantenimiento regular.

Tipos de activos para los que se utiliza mejor

El mantenimiento preventivo es adecuado para activos importantes que tienen un impacto directo en la eficiencia de la producción, la seguridad y los costos operativos. Por lo general, se aplica a máquinas con patrones de falla conocidos y predecibles, incluidos motores, bombas y varios tipos de maquinaria de producción.

Acciones típicas de mantenimiento de máquinas que se toman para realizar MP: 

• Programar inspecciones periódicas basadas en intervalos de tiempo o ciclos de uso del equipo
• Reemplazar componentes propensos al desgaste antes de que fallen
• Limpieza, lubricación y ajuste de piezas de maquinaria para optimizar el rendimiento
• Realizar pruebas y mediciones para monitorear el estado del equipo

Costo de implementación

El mantenimiento preventivo genera algunos costos iniciales relacionados con la planificación, la mano de obra y los materiales. Aunque requiere una inversión en cuidado regular, a menudo resulta en ahorros de costos generales al reducir la frecuencia y gravedad de las averías, lo que lleva a una reducción del tiempo de inactividad y una mayor vida útil del equipo.

Ejemplo de mantenimiento preventivo

Una instalación de fabricación emplea mantenimiento preventivo para su sistema de cinta transportadora, crucial para el flujo de producción continuo. Los técnicos de mantenimiento siguen un cronograma para inspeccionar, limpiar y lubricar el sistema y reemplazar periódicamente los rodillos y correas desgastados. 

3. Mantenimiento basado en condiciones

El mantenimiento basado en la condición (CBM) es una estrategia que implica el uso de varios tipos de sensores para monitorear el estado del equipo y determinar las necesidades de mantenimiento. El mantenimiento se realiza cuando las condiciones del equipo exceden los umbrales preestablecidos, lo que indica posibles problemas de rendimiento o fallas inminentes.

Tipos de activos para los que se utiliza mejor

CBM es particularmente beneficioso para activos complejos, costosos y críticos donde fallas inesperadas pueden provocar importantes interrupciones operativas, riesgos de seguridad y costos de reparación. 

Se utiliza comúnmente en turbinas, compresores, motores industriales de alto rendimiento y otros activos donde se puede rastrear fácilmente un modo de falla común con una técnica de monitoreo de condición específica.

Acciones típicas de mantenimiento de máquinas tomadas para realizar CBM:

• Instalación de sensores y equipos de monitoreo para recopilar datos en tiempo real sobre las condiciones de la maquinaria
• Análisis de datos para identificar patrones y problemas potenciales
• Realizar tareas de mantenimiento cuando las condiciones del equipo indican una necesidad, como vibraciones inusuales, temperaturas elevadas o ruidos anormales
• Ajustar los parámetros operativos para optimizar el rendimiento en función de las condiciones monitoreadas

Costo de implementación

El costo inicial de CBM puede ser significativo debido a la inversión en tecnologías de monitoreo y herramientas de análisis. Sin embargo, a menudo genera ahorros de costos con el tiempo al prevenir averías inesperadas, reducir la frecuencia del mantenimiento y extender la vida útil del equipo.

Ejemplo de CBM

En una instalación de fabricación, se emplea CBM para una máquina CNC crítica. Se instalan sensores para monitorear parámetros como temperatura, vibración y presión en tiempo real. Cuando el sistema detecta niveles elevados de vibración que exceden el umbral establecido, se alerta a los técnicos de mantenimiento para que inspeccionen y solucionen el problema.

4. Mantenimiento predictivo

El mantenimiento predictivo (PdM) es una estrategia de mantenimiento avanzada que utiliza las condiciones del equipo y otros datos para crear algoritmos que pueden predecir cuándo el equipo fallará o requerirá mantenimiento. Este enfoque permite a las organizaciones programar tareas de mantenimiento justo a tiempo para abordar los problemas, minimizando el tiempo de inactividad y los costos de mantenimiento.

Tipos de activos para los que se utiliza mejor

PdM es ideal para equipos críticos y costosos donde los tiempos de inactividad no planificados pueden tener impactos sustanciales en la producción y la seguridad. Este enfoque se aplica comúnmente a activos como robots industriales, ascensores y otros activos y sistemas de producción de alta prioridad donde los datos predictivos pueden informar significativamente los programas de mantenimiento.

Acciones típicas de mantenimiento de máquinas tomadas para realizar PdM:

• Instalación/reequipamiento de sensores de monitoreo de condición y dispositivos IoT en equipos seleccionados
• Programación de tareas de mantenimiento basadas en conocimientos de análisis predictivos para abordar los problemas antes de que se produzcan fallos
• Realizar acciones de mantenimiento programadas 

Costo de implementación

PdM implica una inversión inicial significativa en análisis de datos avanzados, tecnologías de aprendizaje automático y, a menudo, dispositivos IoT para recopilar y analizar datos de equipos. Sin embargo, puede generar importantes ahorros de costos al optimizar los programas de mantenimiento, reducir los tiempos de inactividad no planificados y extender la vida útil del equipo.

Ejemplo de PdM

Una planta de fabricación de automóviles emplea mantenimiento predictivo para sus brazos robóticos, integrales para líneas de montaje. Los sensores integrados en los robots envían datos en tiempo real a un sistema de análisis central. El sistema emplea algoritmos de aprendizaje automático para analizar estos datos y predecir posibles problemas o fallas mecánicas. Cuando se detecta un problema potencial, el mantenimiento se programa de forma proactiva para solucionar el problema antes de que se produzca una falla.

Cómo mantener su maquinaria en óptimas condiciones de funcionamiento

Seleccionar la estrategia de mantenimiento adecuada para su maquinaria es sólo el primer paso.

Exploremos pasos integrales y prácticos para optimizar la salud y el rendimiento de su maquinaria, asegurando que brinden un servicio consistente, confiable y eficiente durante todo el año.

Mantenga un programa de inspección constante

Un programa de inspección bien estructurado es la piedra angular de un mantenimiento eficaz de la maquinaria. Garantiza que cada máquina reciba suficiente atención por parte del equipo de mantenimiento, según su prioridad.

Si utiliza CBM o PdM, sus programas de mantenimiento e inspección a menudo se activarán mediante alertas y datos provenientes de sensores de monitoreo de condición.

Para aquellos que no tienen ese privilegio, aquí hay un par de consejos sobre cómo configurar programas de inspección de equipos:

• Calendar las inspecciones de rutina: Planifique y programe inspecciones periódicas utilizando datos históricos y pautas del fabricante para establecer intervalos y alcance. Considere el uso y la edad de la máquina para establecer la frecuencia correcta. 
• Desarrolle una lista de verificación de inspección integral: Incluya elementos específicos para examinar, métricas de desempeño para medir y posibles problemas a los que prestar atención. Esta lista de verificación debe ser un documento vivo, perfeccionado constantemente para satisfacer las necesidades cambiantes del equipo y los objetivos operativos. 

Implementar protocolos de limpieza eficaces

La maquinaria limpia no sólo garantiza un rendimiento óptimo sino que también prolonga la vida útil del equipo y promueve la seguridad en el lugar de trabajo. 

A continuación se detallan pasos prácticos para implementar protocolos de limpieza sólidos:

• Identificar las necesidades de limpieza de diferentes máquinas y programe sesiones de limpieza periódicas en función de estas necesidades.
• Elija soluciones de limpieza que sean seguros y eficaces para cada tipo de máquina. Evite productos químicos agresivos que puedan dañar los materiales del equipo o representar riesgos para la salud.
• Preste especial atención a las piezas sensibles propensas a la acumulación de suciedad o corrosión. Implementar procedimientos de limpieza detallados Busque estos componentes críticos para garantizar que se limpien a fondo sin causar daños.
• Ya sean técnicos de mantenimiento, operadores de máquinas o personal de limpieza, las personas que limpian las máquinas deben tener las herramientas adecuadas, saber qué hacer y cómo hacerlo de forma segura. 

Para obtener una A+, intente mantener registros detallados de cada sesión de limpieza, incluidas las áreas limpiadas, los agentes utilizados y cualquier problema identificado. Esto le ayudará a revisar y optimizar periódicamente los protocolos de limpieza.

Siga los procedimientos de lubricación adecuados

La lubricación es fundamental para reducir la fricción, el desgaste y el desgaste. A continuación se explica cómo optimizar los procedimientos de lubricación:

• Lubricantes seleccionados en función de los requisitos específicos de cada máquina. Considere factores como la temperatura de funcionamiento, la carga y las condiciones ambientales. 
• Almacenar lubricantes en un lugar fresco y seco para preservar su eficacia. Siga las instrucciones de almacenamiento en las etiquetas para evitar la contaminación o degradación.
• Respete los intervalos recomendados para la relubricación . Asegúrese de utilizar la cantidad y el método de aplicación correctos para evitar una lubricación excesiva o insuficiente.
• Monitorear el estado de los lubricantes y el rendimiento de la maquinaria. Modificar las prácticas y programas de lubricación en respuesta a los cambios observados o los problemas identificados.

Supervise y reemplace las piezas desgastadas a tiempo

El control regular y el reemplazo oportuno de las piezas desgastadas son una parte integral del mantenimiento de la máquina. He aquí cómo hacerlo bien:

• Identifique las piezas que son más susceptibles al desgaste y asegúrese de que se inspeccionen periódicamente. Controles visuales y herramientas de seguimiento Ambos pueden hacer el trabajo, según el tipo de pieza/equipo en cuestión.
• Cuando sea necesario, utilice herramientas de medición de precisión para medir los niveles de desgaste. 
• Identificar y almacenar piezas esenciales para minimizar el tiempo de inactividad durante los reemplazos. Tener una CMMS o un software de gestión de inventario dedicado es increíblemente útil para realizar un seguimiento de los niveles de existencias y pronosticar necesidades futuras.
• Intenta seguir las instrucciones del fabricante para reemplazar piezas desgastadas. Asegúrese de que los técnicos estén debidamente capacitados y tengan acceso a esas instrucciones.

Priorizar la seguridad durante el mantenimiento de la máquina

El mantenimiento de la maquinaria siempre conlleva un cierto riesgo para la seguridad. Para minimizar la posibilidad de sufrir un accidente o una lesión, cualquier persona que realice trabajos de mantenimiento debe conocer y cumplir los protocolos y las prácticas de seguridad establecidos. 

El uso obligatorio de PPE apropiado, LOTO detallado y de fácil acceso y otras listas de verificación de seguridad, así como la capacitación adecuada, son parte integral para equipar al personal de mantenimiento con las herramientas y la información que necesitan para realizar el mantenimiento de la maquinaria de manera segura y efectiva.

Si tiene dificultades con los informes frecuentes de incidentes de seguridad, considere implementar charlas de caja de herramientas. Se trata de reuniones breves (de 15 a 20 minutos como máximo) que se concentran en un tema o protocolo de seguridad específico y, a menudo, incluyen una demostración práctica.  

Mantener documentación de mantenimiento detallada y precisa

A nadie le gusta el papeleo, pero eso no lo hace menos útil. 

Saber cuándo se realizó una determinada acción de mantenimiento, quién, cuánto tiempo tardó en completarse la tarea, qué repuestos se utilizaron durante el proceso, etc., representa información histórica importante que puede utilizarse para mejorar diversos aspectos del mantenimiento de la máquina. 

La forma más sencilla de realizar un seguimiento de toda esa información es a través de un CMMS. Al digitalizarse, sus equipos pueden automatizar y optimizar el registro de las actividades de mantenimiento, garantizando precisión, coherencia y fácil recuperación de datos. 

Armados con esos datos, los gerentes de mantenimiento pueden identificar problemas recurrentes, evaluar la efectividad de las intervenciones de mantenimiento y elaborar estrategias sobre medidas preventivas.

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FastMaint está diseñado para simplificar y optimizar la gestión del mantenimiento, ofreciendo funciones que agilizan la programación, la documentación y el análisis. Cada actividad de mantenimiento se registra, lo que ofrece un depósito de datos históricos de mantenimiento con informes procesables. 

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