Cómo la lubricación de precisión reduce el tiempo de inactividad y aumenta los ahorros en las plantas de fabricación

Se estima que las fallas en los equipos relacionados con la lubricación cuestan a las empresas estadounidenses hasta 1 billón de dólares al año. Las pérdidas se acumulan en varias áreas, entre ellas:

• Pérdida de productividad
• Mantenimiento reactivo costoso
• Tiempo de inactividad programado y no programado

La lubricación de precisión reduce el tiempo de inactividad por mantenimiento

Una causa común de tiempo de inactividad del equipo es la falla de los rodamientos. Sorprendentemente, se estima que los rodamientos fallan al final de su límite de fatiga natural en menos del 10 por ciento de las veces. Esto significa que más de 9 de cada 10 fallos en los rodamientos son prematuros y, por tanto, también evitables.

Una encuesta realizada por Machinery Lubrication reveló que el 80 por ciento de los ingenieros de confiabilidad informaron casos de fallas en los equipos debido a la falta de lubricación. El problema es enorme, ya que las plantas a menudo tienen que lidiar con miles de puntos de lubricación.  

La reducción de fallas en los equipos es una ventaja clave de un programa de lubricación de precisión bien concebido. Las prácticas de mantenimiento proactivo dan como resultado ahorros con una mayor confiabilidad del equipo y un menor tiempo de inactividad por mantenimiento.

La planta ahorra 680.000 dólares en 4 años  

Echemos un vistazo paso a paso al programa de lubricación mejorado de una planta citado por Machinery Lubrication. La adopción del programa generó ahorros de 680.000 dólares durante los primeros cuatro años, a pesar de que la planta tenía un número modesto de puntos de lubricación. El proceso comenzó con la identificación de cada punto de lubricación junto con todas las mejores prácticas necesarias para abordarlos. El éxito se debió en parte al apoyo total de todas las partes, incluidos gerentes, operadores y técnicos de lubricación.

Para abordar la contaminación, los técnicos filtraron los lubricantes a medida que llegaban de los proveedores y antes de su aplicación. Utilizaron contenedores codificados por colores para evitar errores críticos. El software de lubricación introdujo eficiencias adicionales.

Curiosamente, se trataba de una planta con necesidades relativamente modestas:había menos de 1.400 puntos de lubricación. No obstante, la empresa informó ahorros durante el primer año de $200 000, o aproximadamente $140 por punto de lubricación. Imagine los ahorros potenciales en una planta con muchas veces esa cantidad de puntos de lubricación.

El tiempo de inactividad se redujo en un 37 por ciento

Una fábrica de papel situada a lo largo del río Wisconsin en la parte centro-norte del estado disfrutó de reducciones dramáticas en el tiempo de inactividad después de que desarrolló un programa de lubricación más enfocado. Un artículo en Machinery Lubrication destacó mejoras en una máquina de fabricación de papel que es uno de los mayores productores de productos corrugados del mundo. Funciona a una velocidad de 3150 pies por minuto.

Gracias a las mejoras al programa de lubricación de la planta, el tiempo de inactividad no programado en esa máquina se redujo un 37 por ciento entre 1999 y 2009. Imagine el costo del tiempo de inactividad en una máquina que produce millas de productos de papel cada hora. En este ejemplo, las mejoras en la lubricación redujeron los costosos tiempos de inactividad en más de un tercio. Además, a las mejoras en la lubricación en toda la planta se les atribuyó una reducción general del 28 por ciento en el uso de aceite en la planta durante el mismo período.

Ahorros gracias a los intervalos de drenaje extendidos

La lubricación de precisión puede generar mejoras en el tiempo de inactividad por mantenimiento programado y no programado. A veces, el uso de un lubricante de mayor calidad prolongará drásticamente los intervalos de cambio. Un artículo de Plant Engineering destacó mejoras significativas en los lubricantes durante la última década que pueden extender estos intervalos entre 2 y 3 veces o más. Los lubricantes de alta calidad suelen destacar a la hora de reducir la fricción y aumentar la transferencia de calor. Las formulaciones más nuevas reducen los depósitos dañinos y los cambios indeseables en la viscosidad.

Debido a las elevadas temperaturas y presiones, una empresa de moldeo por inyección descubrió que el lubricante de sus equipos debía drenarse cada 4000 horas. Como lamentablemente ocurre en muchas empresas, este evento de mantenimiento detuvo todo el proceso de producción en la planta. Después de un análisis exhaustivo del aceite, los especialistas en lubricación seleccionaron un nuevo lubricante premium, lo que resultó en un aumento espectacular de los intervalos de drenaje de 4000 a 17 000 horas. Los ahorros anuales debido a las reducciones en el tiempo de inactividad planificado y no planificado superaron los $125 000.

LubriSource se especializa en desarrollar e implementar programas de lubricación de precisión. Agradeceríamos la oportunidad de identificar formas en que su planta pueda disfrutar de los ahorros de costos inherentes a la reducción del tiempo de inactividad. Para obtener más ayuda, contáctenos hoy.

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