Cómo la lubricación de precisión reduce el tiempo de inactividad y aumenta los ahorros en plantas de fabricación

Se estima que los fallos de equipos relacionados con lubricación cuestan a las empresas de EE. UU. hasta 1 billón de dólares al año. Las pérdidas se acumulan en varias áreas, incluyendo:

• Productividad perdida
• Mantenimiento reactivo costoso
• Tiempo de inactividad programado y no programado

La Lubricación de Precisión Disminuye el Tiempo de Inactividad de Mantenimiento

Una causa común de tiempo de inactividad de equipos es el fallo de cojinetes. Sorprendentemente, se estima que los cojinetes fallan al final de su límite de fatiga natural menos del 10 % de las veces. Eso significa que más de 9 de cada 10 fallos de cojinetes son prematuros y, por tanto, también evitables.

Una encuesta de Machinery Lubrication reveló que el 80 % de ingenieros de fiabilidad reportaron casos de fallos de equipos por inanición de lubricación. El problema es abrumador, ya que las plantas a menudo tienen muchos miles de puntos de lubricación con los que lidiar.

Reducir fallos de equipos es una ventaja clave de un programa de lubricación de precisión bien concebido. Prácticas de mantenimiento proactivas resultan en ahorros con mayor fiabilidad de equipos y menor tiempo de inactividad de mantenimiento.

Planta ahorra $680,000 en 4 años

Veamos paso a paso el programa de lubricación mejorado de una planta citado por Machinery Lubrication. La adopción del programa generó ahorros de $680,000 en los primeros cuatro años, a pesar de que la planta tenía un número modesto de puntos de lubricación. El proceso comenzó con la identificación de cada punto de lubricación junto con todas las mejores prácticas requeridas para abordarlos. El éxito se debió en parte al apoyo total de todas las partes, incluyendo gerentes, operadores y técnicos de lubricación.

Para abordar la contaminación, los técnicos filtraron lubricantes a su llegada de proveedores y antes de la aplicación. Usaron contenedores codificados por colores para evitar errores críticos. El software de lubricación introdujo eficiencias adicionales.

Curiosamente, esta era una planta con necesidades relativamente modestas: había menos de 1,400 puntos de lubricación. No obstante, la empresa reportó ahorros del primer año de $200,000, o aproximadamente $140 por punto de lubricación. Imagine el ahorro potencial en una planta con muchas veces ese número de puntos de lubricación.

Tiempo de inactividad reducido 37 %

Una fábrica de papel situada junto al río Wisconsin en la parte norte-central del estado disfrutó de reducciones dramáticas en tiempo de inactividad después de desarrollar un programa de lubricación más enfocado. Un artículo en Machinery Lubrication notó mejoras en una máquina de fabricación de papel que es uno de los mayores productores de productos corrugados del mundo. Funciona a una velocidad de 3,150 pies por minuto.

Gracias a mejoras en el programa de lubricación de la planta, el tiempo de inactividad no programado en esa máquina cayó un 37 % de 1999 a 2009. Imagine el coste del tiempo de inactividad en una máquina que produce millas de productos de papel cada hora. En este ejemplo, las mejoras en lubricación redujeron el costoso tiempo de inactividad en más de un tercio. Además, mejoras en lubricación a nivel de planta fueron acreditadas con una reducción general del 28 % en uso de aceite en la fábrica durante el mismo período.

Ahorros por intervalos de drenaje extendidos

La lubricación de precisión puede traer mejoras tanto en mantenimiento programado como no programado. A veces, el uso de un lubricante de mayor calidad extenderá dramáticamente los intervalos de drenaje. Un artículo en Plant Engineering destacó mejoras significativas en lubricantes en la última década que pueden extender estos intervalos 2-3 veces o más. Los lubricantes de alta calidad a menudo destacan en reducir fricción y aumentar transferencia de calor. Nuevas formulaciones reducen depósitos dañinos y cambios indeseables en viscosidad.

Debido a temperaturas y presiones elevadas, una empresa de moldeo por inyección encontró que el lubricante en su equipo tenía que drenarse cada 4,000 horas. Como es desafortunadamente el caso en muchas empresas, este evento de mantenimiento detenía todo el proceso de producción en la planta. Tras un análisis de aceite exhaustivo, especialistas en lubricación seleccionaron un nuevo lubricante premium, lo que resultó en intervalos de drenaje aumentando dramáticamente de 4,000 a 17,000 horas. Los ahorros anuales debido a reducciones en tanto tiempo de inactividad planificado como no planificado superaron $125,000.

LubriSource se especializa en desarrollar e implementar programas de lubricación de precisión. Damos la bienvenida a la oportunidad de identificar formas en que su planta puede disfrutar de los ahorros inherentes a la reducción de tiempo de inactividad. Para más asistencia, por favor contáctenos hoy.

Etiquetas: Mantenimiento de Lubricación