Manteniendo la Fiabilidad en una Recesión: Estrategias para Mantener sus Sistemas Eléctricos en Objetivo

Los sistemas de control y distribución eléctrica son activos de alto valor y complejos que exigen mantenimiento disciplinado para mantenerlos operando al máximo rendimiento durante su vida útil. Sin embargo, muchas organizaciones aún dedican la mayor parte de su presupuesto de fiabilidad a activos mecánicos mientras los componentes eléctricos quedan rezagados.

¿Le suenan familiares alguna de las siguientes situaciones?

• El tiempo de inactividad no se considera en los programas de producción.
• Órdenes de trabajo eléctricas aparecen solo en respuesta a una interrupción, no como parte de una estrategia planificada.
• Repuestos para equipos eléctricos se almacenan en armarios cerrados o en posesión de un solo técnico.
• Existen planificadores mecánicos, pero planificadores eléctricos son escasos.
• Modificaciones a sistemas eléctricos se documentan en bocetos a mano, sin juego de planos estándar.
• Datos técnicos críticos están dispersos y no gestionados centralmente.
• Listas de materiales (BOM) para equipos eléctricos faltan.
• Funcionamiento hasta el fallo es el enfoque por defecto para todos los activos eléctricos.
• No hay plan adelantado para seguridad de equipos o resiliencia operacional.
• El CMMS no captura historial de fallos para activos eléctricos.
• Electricistas no mantienen el ritmo con tecnología en evolución.

Si reconoce la mayoría de estos puntos, está operando casi enteramente de forma reactiva. El camino hacia la mejora sostenible comienza con las personas detrás del cambio.

Éxito Centrado en Personas

1. Reconocer la Realidad Actual — Aceptar que el status quo no es aceptable y que la mejora es posible.
2. Definir una Visión Clara para la Fiabilidad Eléctrica — Por ejemplo: "En tres meses, habrá un planificador eléctrico en plantilla. En 12 meses, todos los activos críticos tendrán una estrategia de mantenimiento. En 24 meses, los no críticos también estarán cubiertos. Adoptaremos mantenimiento basado en condición donde sea factible, entrenaremos al equipo y estableceremos paradas programadas para todos los equipos eléctricos."
3. Asegurar Compromiso del Equipo Eléctrico — Involucrar a la tripulación temprano; su conocimiento de la planta es invaluable para dar forma a planes realistas.
4. Obtener Apoyo Ejecutivo — Presentar un caso de negocio conciso que vincule ganancias de fiabilidad a ahorro de costes, tiempo de actividad de producción y seguridad. Estar listo para responder preguntas difíciles con datos y confianza.

Pasos Prácticos de Implementación

1. Asignar Recursos Sabiamente — La visión puede no requerir nuevas contrataciones; considere reasignar mano de obra existente o contratar especialistas a tiempo parcial. Las ganancias de eficiencia compensarán el cambio temporal de recursos.
2. Clasificar Criticidad de Activos — Usar una matriz de criticidad simple o confiar en experiencia de operadores para priorizar los equipos más vitales.
3. Recopilar Historiales de Fallos — Extraer datos del CMMS y entrevistar técnicos experimentados para identificar patrones y problemas recurrentes.
4. Identificar Causas Raíz — Para activos nuevos o altamente críticos, realizar Análisis de Modos de Fallo y Efectos (FMEA) o un estudio de Mantenimiento Centrado en Fiabilidad (RCM) para descubrir modos de fallo potenciales y sus impactos.
5. Desarrollar Tareas Robustas de Mantenimiento Preventivo (MP) — Revisar listas de MP existentes; muchas pueden estar desactualizadas o incompletas. Donde existan huecos, crear comprobaciones cuantitativas como "reemplazar escobillas cuando longitud < 40 mm" o emplear termografía para detección de uniones calientes.
6. Integrar MPs en el CMMS — Documentar cada estrategia en el CMMS y programar tareas durante paradas planificadas para evitar sorpresas.
7. Implementar Proceso BOM — Listar todas las piezas contra cada jerarquía de activo. Para artículos críticos, mantener inventario disponible para prevenir retrasos costosos.
8. Estandarizar Esquemáticos y Documentación — Realizar auditoría de precisión empezando por los equipos más críticos. Convertir todos los planos en papel a CAD electrónico o imágenes de alta resolución, y establecer un proceso de cambio controlado.
9. Invertir en Formación — Construir una matriz de formación que cubra tanto habilidades genéricas (ej. servicio de motores DC) como tecnologías específicas (ej. PLCs Allen-Bradley). Asegurar que todo el personal pueda aplicar las nuevas estrategias de mantenimiento.
10. Adoptar un Proceso de Carga de Trabajo Estructurado — Priorizar trabajo basado en importancia (valor de negocio) y urgencia (restricciones de tiempo). Referenciar el modelo de Flujo de Trabajo de Allied Reliability para guiar manejo de averías, planificación, programación y mejora continua.
11. Cerrar el Ciclo de Mejora — Usar el ciclo Planificar-Hacer-Verificar-Actuar. Capturar retroalimentación de planta, ajustar MPs e iterar hasta alcanzar al menos un objetivo de cobertura del 80%.

Sobre el Autor

Mark Brunner posee un Máster en Gestión de Mantenimiento y certificado en Ingeniería Eléctrica. Co-creó The Asset Reliability Road Map con Rod O'Connor para agilizar el camino hacia la excelencia en gestión de activos. Para más detalles, contacte a Mark en markbrunner@thereliabilityroadmap.com o visite thereliabilityroadmap.com.