La planta de Harley-Davidson se destaca por su mantenimiento proactivo y predictivo

"Ponga su motor en marcha. Salga a la carretera. En busca de aventuras y lo que sea que se cruce en nuestro camino..." - letra de la canción clásica de 1968 de Steppenwolf "Born to Be Wild"

La imagen de Harley-Davidson es la antítesis de lo predecible. Sin horarios. Sin planes. Sin límites. No importa. Lo desconocido se encuentra a la vuelta de la esquina. Solo colóquese el casco, encienda el motor y conduzca.

Es la imagen de conducir una motocicleta, el estilo de vida, que los clientes adoptan y glorifican en la música, las películas, los anuncios y los programas de televisión. Harley-Davidson es la rampa de salida del mismo mundo de siempre, de golpear el reloj, de 8 a 5, informar a su jefe.

Sin embargo, la imagen de fabricación de Harley-Davidson tiene que ver con la previsibilidad. No hay sorpresas. Sin cuellos de botella. Sin averías. Sin tiempo de inactividad. Lo que queda por delante se sabe. Simplemente encienda el equipo de producción y cree.

Es la imagen de confiabilidad, el estilo de vida, que se construye mediante el mantenimiento y es adoptada por los empleados en producción, operaciones, finanzas y administración de planta y corporativa. La predictibilidad fomentada por la confiabilidad es el camino hacia el aumento de la producción, la productividad, la eficiencia y la rentabilidad en esta empresa industrial verdaderamente estadounidense.

Quizás ninguna planta de Harley-Davidson encarna este espíritu y visión como su fábrica de operaciones de tren motriz ubicada en el suburbio de Milwaukee de Menomonee Falls.

La planta de Harley-Davidson en Menomonee Falls, Wisconsin, utiliza con frecuencia varias herramientas de mantenimiento predictivo para resolver problemas de maquinaria.

"En muchos lugares, se celebra el mantenimiento reactivo y la extinción de incendios", dice Larry Angel, gerente de mantenimiento de la planta. "Desde la perspectiva de Harley, si realmente quieres hacer un jonrón, son tus procesos de fondo, el trabajo de mejora, los que marcan la diferencia. No es tan emocionante. No es tan visible para que otros lo vean. Pero, esto es lo que te salva. tiempo, esfuerzo y dinero. Es previsibilidad. Creemos en eso y reconocemos a nuestra gente por hacer las cosas correctas que nos ayudan a lograr ese objetivo ".

El reparador de máquinas Gordy Pollari es el experto en análisis de vibraciones de la planta.

La organización de mantenimiento de la planta es un firme defensor de:

• Tecnología

• Un enfoque en los detalles y las causas fundamentales

• Conceptos de equipo

• Comunicación e intercambio

Mediante el uso efectivo de estas "herramientas", dice Dana Fluet, ingeniera líder en confiabilidad de mantenimiento, "nos estamos moviendo hacia ser 100% proactivos y no tener extinción de incendios ... Es la forma en que hacemos negocios en Harley-Davidson".

Solo los hechos

Planta: Harley-Davidson Motor Company en Menomonee Falls, Wisconsin. La planta de operaciones de tren motriz de Pilgrim Road se construyó en 1997.

Tamaño del sitio: 480,000 pies cuadrados.

Empleo en plantas: Aproximadamente 1,000 empleados, incluidos 148 trabajadores de mantenimiento por hora y 10 trabajadores de mantenimiento de salario. La producción funciona las 24 horas del día, cinco días a la semana. Los trabajadores por horas están representados por el sindicato United Steelworkers y la International Association of Machinists Lodge 78.

Productos: Motores y componentes de transmisión para motocicletas H-D.

Producción: Los envíos totales del ciclo empresarial en 2006 fueron 349.196 (frente a 329.017 en 2005); Los envíos de bicicletas de la marca Buell fueron de 12,460 en 2006 (frente a 11,166 en 2005).

FYI: La compañía tuvo $ 6.186 mil millones en ventas y $ 1.043 mil millones en ganancias en 2006.. . . . Ocupa el puesto 369 en la lista Fortune 500 de 2007, 11 puestos más que el año pasado. . . . Además de Menomonee Falls, H-D tiene instalaciones en cinco ciudades adicionales de Wisconsin (Milwaukee, Wauwatosa [2], Tomahawk, Franklin y East Troy) y en York, Pensilvania; Kansas City, Missouri; y Lincoln, Alabama.

EL PODER DE PDM
La fábrica, que fabrica motores y componentes para tres variaciones de tren motriz instaladas en motocicletas de la marca Harley-Davidson, no es nueva en las estrategias de mantenimiento progresivo.

"Siempre hemos tenido un departamento de mantenimiento muy agresivo", dice Dean Bodoh, un electricista con 19 años de experiencia en el sitio.

Pero el ritmo, el progreso y la destreza se han acelerado enormemente desde las contrataciones de Angel en 2001 y Fluet en 2003.

Angel y Fluet cambiaron la mentalidad de subcontratar las actividades de mantenimiento predictivo (PdM), en lugar de colocar la responsabilidad y las oportunidades en los oficios especializados del departamento.

El electricista Dean Bodoh está capacitado y certificado en termografía infrarroja.

"Muchas empresas subcontratan estas cosas cuando están probando o incursionando con PdM", dice Angel. "Descubrimos que al utilizar a nuestra propia gente, podríamos ser más efectivos en el monitoreo y estar al tanto de los problemas de los equipos. Además, tendríamos inmediatez al alejarnos de los tiempos de respuesta de una o dos semanas para los resultados e informes del contratistas externos ".

Fluet provenía de la industria de la energía nuclear con conocimientos avanzados en tecnologías de PdM. "Dana nos abrió las puertas en términos de cómo aplicar completamente estas tecnologías y utilizar los hallazgos", dice Angel.

El objetivo era proporcionar servicios técnicos no intrusivos y la menor interrupción posible del proceso de producción.

El trabajo de estos líderes de mantenimiento culminó con la creación de un súper equipo de PdM a principios de 2006.

"Tenemos a las personas adecuadas en los puestos adecuados", dice Fluet. "Este es su trabajo de tiempo completo. No estamos buscando esto a mitad de camino. Estas personas brindan habilidades y consistencia a este esfuerzo. El resultado final es el ahorro de tiempo, la experiencia interna, el ahorro de costos generales y un mayor tiempo de actividad de la máquina".

El equipo predictivo incluye:

• Bodoh, que está a cargo de la termografía infrarroja.

• Randy Czeszynski, un constructor de molinos que se centra en la lubricación de maquinaria y el análisis de aceite.

• Gordy Pollari, un reparador de máquinas que se centra en el análisis de vibraciones.

A ellos se unen el instalador de tuberías Eric Radke y el reparador de máquinas Steve Cummins, quienes incorporan las aplicaciones de PdM en sus funciones como líderes de las actividades de mejora continua relacionadas con el mantenimiento.

Randy Czeszynski, un constructor de molinos y analista de lubricación certificado, administra el programa de análisis de aceite.

"Estas personas sienten pasión por lo que están haciendo", dice Fluet. "No salimos y seleccionamos a estos muchachos para estos espacios. Se ofrecieron como voluntarios. Tenían un profundo interés en elevar lo que el mantenimiento puede hacer para esta planta".

Cada líder de tecnología de PdM se sometió a una capacitación exhaustiva para dominar su herramienta de enfoque. Bodoh asistió a clases de termografía a través de FLIR Systems y obtuvo la certificación de Nivel I. Czeszynski tomó clases a través de Noria Corporation y Computational Systems Inc., y ahora es un analista de lubricación certificado. Pollari ha tomado cursos a través de CSI y Technical Associates, y está buscando un certificado de análisis de vibraciones de Nivel I.

El equipo predictivo trabaja en el primer turno y reside en un área de oficina central.

"Esto maximiza la comunicación", dice Fluet. "Al hablar entre ellos sobre lo que están viendo y encontrando con cada tecnología, todos pueden aprender. La sinergia del equipo está creciendo. La colaboración de estas personas capacitadas y sus herramientas ayuda a confirmar y verificar los hallazgos".

AHORRO DE ACEITE Y DINERO
En el primer año del equipo predictivo, el programa de análisis de aceite / lubricación de maquinaria proporcionó algunas de las mayores ganancias al reescribir las reglas. El departamento cambió su filosofía de mantenimiento preventivo (PM) relacionada con la lubricación.

"El antiguo proceso de mantenimiento preventivo y redacción de MP era básicamente seguir los manuales antiguos", dice Czeszynski, un empleado de Harley-Davidson durante 17 años. "En seis meses, se tira este aceite. En un año, se tira esto. En dos años, se tira esto. Al incorporar el programa de análisis de aceite, hemos pasado de un sistema basado en el tiempo a un sistema basado en la condición". Esos PM se han reescrito; las viejas formas se han ido. Hacemos todo lo que se requiere. Eso es fruta madura y nos ahorró una tonelada de dinero ".

Tanto es así que solo la reducción en el consumo de aceite durante los primeros seis meses del programa pagó por el elaborado laboratorio de análisis de aceite del departamento (es el único laboratorio de este tipo en Harley-Davidson).

"No hemos realizado un seguimiento de los ahorros de costos relacionados con la disponibilidad, la eliminación de desechos y la mano de obra", dice Fluet. "También estamos tratando de documentar estos ahorros".

El programa también ha reescrito la definición de "¿qué es aceite limpio?"

"Probablemente el ataque más agresivo desde que ingresamos al laboratorio ha sido el inicio de un programa para nuestro petróleo entrante", dice Fluet. "Inicialmente, no nos dimos cuenta de lo contaminado que estaba parte del petróleo entrante, no hasta que tuvimos la capacidad de probar el petróleo entrante nosotros mismos".

Hay "limpio" y luego está limpio.

Fluet se centró inicialmente en el petróleo almacenado en tanques a granel. Un elaborado sistema de filtrado ha reducido los niveles de contaminación del aceite nuevo a unos minúsculos 3 micrones.

"A medida que entregamos aceite a nuestros contenedores de transporte y estaciones de aceite, ahora sabemos que está en un nivel de limpieza esperado en la estación de lubricación", dice Fluet.

Czeszynski siguió eso enseñando a los operadores cómo lubricar adecuadamente sus máquinas como parte del programa de Mantenimiento Productivo Total de la planta. Como herramienta de instrucción, Fluet creó hojas de instrucciones coloridas que usan fotos y gráficos para identificar los puntos de lubricación correctos y los tipos de lubricantes adecuados para cada máquina.

El programa de aceite / lubricación está trabajando actualmente para expandirse al análisis de residuos de desgaste, de modo que, como dice Czeszynski, "podemos predecir con tres o cuatro meses de anticipación que una máquina está mostrando signos tempranos de degradación o falla".

TRAZANDO UN CAMINO ÚNICO HACIA LA FIABILIDAD DE LAS PLANTAS

Si bien Harley-Davidson cree en el poder del mantenimiento predictivo y proactivo, decidió deliberadamente que sus plantas no adoptaran un enfoque estándar para el mantenimiento y la confiabilidad.

Muchas de sus instalaciones de producción han invertido en tecnologías predictivas y están explorando los beneficios de los equipos de PdM y los sistemas de mantenimiento inteligentes inalámbricos, pero en su mayor parte, cada planta está trazando su propio rumbo en estas áreas.

"Tenemos la autonomía para construir un programa de confiabilidad que se adapte a las necesidades de este sitio", Larry Angel, gerente de mantenimiento en la planta de producción de componentes y motores de la compañía en Menomonee Falls, Wisconsin. "Otros sitios de Harley-Davidson pueden hacer lo mismo para adaptarse a sus necesidades. Necesidades. Los diferentes sitios tienen diferentes entornos, procesos o necesidades. Es una de las cosas que hace que Harley-Davidson sea tan única y especial ".

MIRANDO MÁS PROFUNDAMENTE
También se produjeron grandes ahorros y ahorros después de que el programa de termografía se introdujo en la empresa y se reexaminaron sus procesos.

Anteriormente, un contratista externo realizaba escaneos infrarrojos semestrales de los sistemas de aparamenta que suministran energía a la maquinaria de producción. Entre escaneos, como parte del programa de mantenimiento preventivo, los electricistas de la planta abrieron los gabinetes eléctricos y verificaron los ajustes de par en los contactores. El último proceso requirió el apagado de las máquinas conectadas a esos gabinetes.

Todo eso ha cambiado. Hoy en día, Bodoh no solo realiza escaneos regulares de aparamenta, sino también de máquinas individuales.

"El uso de infrarrojos en la línea de montaje es una gran ventaja", dice. "Si la línea se cae, esta planta no está generando dinero".

También escanea regularmente los gabinetes y otros componentes eléctricos en busca de puntos calientes, lo que hace que las comprobaciones de par sean bastante obsoletas. Estas actividades de infrarrojos no requieren un apagado.

"Puedo salir y ahorrarle tiempo y dinero a la empresa usando la cámara y encontrando cosas antes de que se estropeen", dice.

Un ejemplo se relaciona con ciertas tareas de PM para generadores.

El PM eléctrico anterior pidió que se apagara el generador. Después de activar el interruptor de desconexión, el volante de revolución completa de la unidad tardaría casi una hora en detenerse por completo. Entonces, podría tener lugar el examen. Hoy, Bodoh abre el panel eléctrico de un generador en funcionamiento y realiza un escaneo completo. En 15 minutos, se completa la PM. No hay tiempo de inactividad de la maquinaria.

En otro ejemplo, Bodoh usó la tecnología para descubrir un problema complicado y fácil de pasar por alto con los contactores dentro de un panel. Los problemas intermitentes provocaban desconexiones ocasionales de la máquina.

"El escaneo de Dean mostró que la temperatura ambiente dentro del panel era de 146 grados", dice Angel. "Todavía estaba funcionando, pero no por mucho tiempo. Con esa información de esa cámara, miramos más a fondo e identificamos el problema. El frente del contactor se ve perfecto, pero los lados estaban cocidos. El contactor se calienta y puede haber un Hay una mala soldadura en alguna parte. A medida que se calienta, pierde contacto. Cuando se enfría, vuelve a entrar en contacto. Es difícil detectar eso con solo un control visual. Parece normal. Pero, obtienes otra vista con la cámara ".

El ahorro de tiempo fue enorme.

"El tiempo de resolución de problemas se redujo de horas, o más si tiene un electricista esperando un turno o dos, esperando que vuelva a fallar, a minutos", dice Angel. "Obtuvimos la imagen y encontramos el problema. Fuimos a la caja de herramientas y obtuvimos las piezas necesarias, lo apagamos durante 15 minutos para hacer el reemplazo y terminamos. Está resuelto. La tecnología nos llevó a la causa raíz. "

BUENAS VIBRACIONES
La previsibilidad y la detección también son subproductos del programa de análisis de vibraciones.

La planta ha tenido la mayor experiencia práctica con esta tecnología PdM. Un contratista externo estableció los parámetros de análisis originales para el programa a fines de la década de 1990. Luego, el departamento de mantenimiento convirtió la implementación de la herramienta en un trabajo a tiempo parcial de un reparador de máquinas.

"Fue adecuado", dice Fluet, "pero había margen de mejora".

Entra Pollari. Desde su ascenso al puesto de líder de vibraciones a tiempo completo, ha utilizado analizadores de dos canales y el teclado de su computadora para aumentar la confiabilidad y las capacidades de tendencia. Pollari, un veterano de Harley de nueve años, dice que el trabajo es importante pero lejos de ser sexy.

"Dedico gran parte de mi tiempo a trabajar con bases de datos", dice. "El contratista configuró el programa inicial. Cuando entra una empresa como esa, generalmente implementa un programa de vibración utilizando parámetros de análisis estándar para observar cualquier máquina que tenga una bomba o que tenga este rango de potencia en particular en un motor. I Tomamos esos conjuntos de datos y ajustamos los parámetros de análisis para que sean específicos de nuestra máquina.

"Miraré una máquina y averiguaré cuántas barras de rotor hay en ese motor. Documentaré las ranuras del estator, los tipos de cojinetes específicos. En una bomba, examinaré cuántas paletas hay en el impulsor, más los cojinetes tipos, temperaturas de proceso. Esas características deben colocarse en una base de datos para que pueda adquirir datos de vibración con precisión y hacer un diagnóstico completo. De esa manera, cuando hago mis rutas, estoy adquiriendo datos buenos y con tendencia, y puedo identificar posibles problemas de componentes antes de la falla. "

La tecnología ha demostrado ser beneficiosa, entre otras áreas, para encontrar condiciones por encima de la línea de base en los husillos de los motores. El trabajo proactivo posterior eliminó el riesgo de fallas catastróficas. Y los cambios no afectaron la producción.

El trabajo de Pollari permite que el mantenimiento comunique los hallazgos de manera efectiva a cualquier persona dentro y fuera de la organización.

"A diferencia de 'Creo que tenemos un problema de vibración', es 'Tenemos un problema de vibración. Es el rodamiento interno. Enviemos el motor o hagámoslo internamente y reemplacemos el rodamiento'", dice Fluet. "Sabemos exactamente lo que necesitamos reparar o reemplazar".

SOLUCIÓN INTELIGENTE
Esta planta de Harley-Davidson está logrando una alta previsibilidad gracias al análisis de aceite, termografía y análisis de vibraciones. Sin embargo, está a punto de lanzar tecnologías adicionales que impulsarán sus capacidades a territorios desconocidos.

Desde 1999, la compañía y especialmente la planta de Menomonee Falls han respaldado financieramente la investigación realizada por el Dr. Jay Lee en el campo de los sistemas de mantenimiento inteligente (IMS). El profesor Lee fundó inicialmente el Centro de Sistemas de Mantenimiento Inteligente en la Universidad de Wisconsin-Milwaukee. Hoy, el programa reside en la Universidad de Cincinnati. Su trabajo pionero es el desarrollo de tecnologías de detección basadas en condiciones que pueden predecir y pronosticar el rendimiento del equipo hasta un punto en el que se pueda lograr un estado de "avería cercana a cero".

Este verano, la planta será pionera en el verdadero empleo de mantenimiento inteligente.

Este proyecto de implementación ha tardado dos años en realizarse. En 2005, el departamento de mantenimiento compró equipos de detección inalámbricos de Techkor Instrumentation. Un estudiante del programa de Lee pasó todo el verano pasado en la planta desarrollando un programa de computadora que usa un mecanismo de activación para iniciar la captura de datos de monitoreo de una máquina. En esencia, supera con creces las capacidades de detección basadas en el tiempo y ofrece la recopilación de datos a la primera señal de un evento o anomalía.

Desde entonces, Techkor ha estado desarrollando un protocolo de comunicación entre la tecnología de detección y el programa informático. Se programó la entrega de una verdadera solución a fines de mayo o principios de junio.

"Todavía estamos en la etapa de desarrollo y la infancia de esto", dice Fluet. "Empezaremos a ver el beneficio diario real de esta tecnología este verano".

Ocho máquinas servirán como área de prueba inicial para el proyecto IMS vinculado. El plan es expandirlo a máquinas críticas entre los 1.400 activos totales de la planta en el otoño.

Los beneficios serán sustanciales.

"En este momento, Gordy tiene un programa de ambiente", dice Fluet. "Tiene que sacar físicamente una máquina de producción, ajustar el husillo a una velocidad fija con una herramienta encima y tomar sus datos de vibración. Es buena información, pero es contraproducente para la producción porque estamos retirando una máquina de producción para obtener esos datos no intrusivos. Este sistema inalámbrico se activará ante cualquier anomalía y nos permitirá recopilar esos datos. En el futuro, Gordy podrá entrar, sentarse en su escritorio y mirar activamente el equipo en un estado en vivo. "

Pero la vibración no es la única aplicación.

"También monitorearemos la corriente. Podemos monitorear la vida útil de la herramienta", dice. "Una nueva herramienta va a extraer una cantidad X de corriente de un motor de husillo. A medida que la herramienta se desafile, la demanda actual de esa herramienta en particular comenzará a aumentar. Podemos establecer una línea de base y la tendencia de la vida de la herramienta. Tenemos máquinas que utilizan de 60 a 70 herramientas para un proceso en particular. Por lo tanto, en algún momento en el futuro, podremos establecer una línea de base para cada herramienta y realizar un seguimiento independiente de la vida útil de cada herramienta específica.

"La premisa de este programa informático tendrá un gran impacto en cómo usamos las tecnologías predictivas en el futuro".

Fluet y Angel imaginan que IMS marcará el comienzo de una era de órdenes de trabajo generadas automáticamente y alertas basadas en hallazgos de datos.

"Quiero tener un mecanismo de activación que alertaría al operador, diciendo:'Hemos tenido una tendencia adversa en su husillo. Comuníquese con el mantenimiento'", dice Fluet. "Nuestros ingenieros eléctricos están trabajando para instalar un tablero andon que se active cuando una determinada máquina requiera atención".

Dice Angel:"Las ramificaciones son enormes. La producción tendría un impacto inmediato. El mantenimiento ayudaría directamente a que la producción sea más rentable".

PODER DE LAS PERSONAS
La tecnología es importante y influye mucho en los planes futuros del departamento de mantenimiento. Pero la carta de triunfo de esta planta de Harley-Davidson, como se documenta en muchas de las iniciativas enumeradas en este artículo, son las personas. Es su trabajo, como individuos y como miembros de grupos o equipos, lo que permite una confiabilidad y previsibilidad de clase mundial.

Fluet ha desempeñado un papel importante en la revisión de un manual de especificaciones de maquinaria que utilizan los proveedores actuales y potenciales. Este libro de más de 200 páginas proporciona pautas estrictas a los fabricantes de equipos originales sobre cómo diseñar máquinas para Harley en función de los requisitos de mantenimiento y confiabilidad de la empresa. Incluye criterios para, entre otras cosas, características de diseño, pruebas de escorrentía y estandarización.

Vinculada a esas especificaciones escritas, la planta también reúne equipos de integración de activos que crean una estrategia de cuidado completa para una nueva máquina antes de su instalación en el piso de la planta. El equipo incluye representantes comerciales calificados, miembros del equipo de PdM, ingenieros y operadores de máquinas. La estrategia de cuidado de activos se deriva de un análisis completo de mantenimiento centrado en la confiabilidad. Incluye una lista de verificación y un cronograma de mantenimiento preventivo completos, una lista de verificación y un cronograma de mantenimiento predictivo y una lista completa de repuestos.

Los representantes de mantenimiento también trabajan con ingenieros y operadores en equipos de mejora de equipos. Examinan problemas mecánicos crónicos y, en un formato kaizen / RCM, desarrollan conjuntamente soluciones de cuidado, uso y / o diseño que aumentan el rendimiento.

Los hallazgos de dichos equipos y proyectos, o de las actividades de PM / PdM / RCM / IMS, se comparten con otras plantas de Harley-Davidson a través de círculos de mejores prácticas o salas electrónicas.

Los círculos de mejores prácticas son reuniones trimestrales y presenciales para líderes de una disciplina en particular (gestión de mantenimiento, ingeniería de confiabilidad, etc.). Las salas electrónicas son medios basados ​​en la web donde las personas de un departamento, grupo de trabajo o función en particular compilan y comparten notas, documentos, procedimientos y estrategias de reuniones.

Las reuniones semanales de confiabilidad reúnen a los líderes de mantenimiento con los planificadores, los líderes de producción y el gerente general de la planta. Demostrando que "no se puede predecir el mañana a menos que se sepa lo que sucedió ayer", realizan una autopsia de los problemas recientes del equipo. También discuten los planes de batalla para los emergentes.

El poder de las personas impulsado por la comunicación también es evidente en las pequeñas cosas. El asesor del grupo de trabajo de mantenimiento, Jim Breister, visita las áreas de producción donde se llevaron a cabo actividades de mantenimiento recientes. Charla con los operadores para asegurar su satisfacción y quizás para identificar necesidades adicionales que el departamento pueda abordar.

"Conozco a todos los operadores por su nombre", dice Breister. "Una buena comunicación conduce a buenas decisiones".

'¿YA LLEGAMOS?'
Harley-Davidson está en camino hacia la excelencia en el mantenimiento. Sus pares profesionales ven a la organización de mantenimiento de la empresa como pionera.

"Harley-Davidson ha hecho un trabajo fantástico", dice Bruce Bremer, gerente de ingeniería de instalaciones de Toyota Motor Manufacturing North America.

El colega de Toyota David Absher, gerente de control de instalaciones en su planta en Georgetown, Ky., Está igualmente impresionado. "He revisado parte del trabajo que Harley-Davidson ha realizado en mantenimiento", dice. "Me quedé impresionado".

Como era de esperar, el fabricante de motocicletas desvía gran parte de los aplausos.

"¿Estamos al 10 por ciento o al 20 por ciento del camino? No lo sé", dice Ángel. "Nos veo en la parte inferior de la curva, subiendo. Hay mucho más que podemos hacer".

Esa no es solo la postura de la gerencia.

"Es cada vez mejor con cada año", dice Bodoh. "Creo que estamos a punto de llevar esto a un nivel completamente diferente. El cielo es realmente el límite de lo que podemos lograr".

Eso es lo que mantiene su motor en marcha.

"Espero que en un futuro cercano, todos nuestros PM sean predictivos", dice Czeszynski. "No habrá sorpresas. Creo que la compañía se beneficiará enormemente a medida que continuemos avanzando con este programa. Hay muchas promesas".

Nacido para ser predecible.

No lo encontrarás tatuado en un bíceps o con aerógrafo en un casco de ciclista. Sin embargo, es una imagen de fiabilidad y un estilo de vida por los que cualquier fabricante debería esforzarse.

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¿Qué han aprendido los líderes de mantenimiento en esta planta de Harley-Davidson de sus experiencias de mejora de la confiabilidad?

Larry Angel, gerente de mantenimiento: "Estos procesos llevan tiempo. Las comunicaciones, las comunicaciones repetidas y las explicaciones son clave. Todos deben comprender lo que está haciendo y por qué lo está haciendo. Si lo hace, la gente comenzará a participar. Al principio, algunas personas en mantenimiento restaron importancia a muchas de estas cosas porque no las entendían. Pero cuando sus propios profesionales y compañeros comenzaron a mostrarles que estas cosas funcionan, eso los vendió ".

Jim Breister, asesor del grupo de trabajo de mantenimiento: "Generar confianza es enorme, especialmente con las operaciones. Podemos ingresar con datos sólidos de estos muchachos que indiquen lo que debemos hacer. Cuando puedes acercarte a alguien y decir, 'es el rumbo interno', se vuelve loco. Es También es importante tener historias de éxito y promoverlas. Dana es bueno para dar a conocer eso a los demás. Es una herramienta importante en mi caja de herramientas ".

Dana Fluet, ingeniero principal de confiabilidad del mantenimiento: "Se trata de credibilidad. Los resultados de las tecnologías predictivas y el esfuerzo de mantenimiento preventivo simplemente demuestran que toda la organización de mantenimiento hace un trabajo fantástico para aumentar la disponibilidad de la máquina. Si tenemos hallazgos, voy a la reunión semanal de confiabilidad con un componente defectuoso y mostrar a los líderes de mantenimiento externo cómo extrajimos los datos. Les muestra que estamos buscando las correcciones correctas. No solo estamos revisando. Estamos identificando y arreglando los componentes correctos. Demuestra que el "mantenimiento" es una mano de obra calificada en la que podemos confiar '".