Planta de Harley-Davidson alcanza la excelencia con mantenimiento proactivo y predictivo

"Get your motor runnin'. Head out on the highway. Lookin' for adventure and whatever comes our way . . ." - letra de la clásica de 1968 de Steppenwolf "Born to Be Wild"

La imagen de Harley-Davidson es la antítesis de lo predecible. Sin horarios. Sin planes. Sin límites. Sin preocupaciones. Lo desconocido acecha en la curva. Solo átese el casco, encienda el motor y conduzca.

Es la imagen de montar motocicleta —el estilo de vida— la que abrazan los clientes y glorifican en música, películas, anuncios y programas de TV. Harley-Davidson es la salida de la rutina de siempre, fichar, 8 a 5, reportar al jefe.

La imagen de manufactura de Harley-Davidson, sin embargo, es toda sobre predecibilidad. Sin sorpresas. Sin cuellos de botella. Sin averías. Sin tiempo de inactividad. Lo que viene se conoce. Solo encienda el equipo de producción y cree.

Es la imagen de confiabilidad —el estilo de vida— la que construye el mantenimiento y abrazan empleados en producción, operaciones, finanzas, y gerencia de planta y corporativa. La predecibilidad fomentada por confiabilidad es la rampa de entrada a mayor producción, productividad, eficiencia y rentabilidad en esta empresa industrial verdaderamente americana.

Quizás ninguna planta de Harley-Davidson encarna este espíritu y visión como sus operaciones de tren motriz en el suburbio de Milwaukee, Menomonee Falls.

La planta de Harley-Davidson en Menomonee Falls, Wis., frecuentemente usa múltiples herramientas de mantenimiento predictivo para resolver problemas de maquinaria.

"En muchos lugares, el mantenimiento reactivo y la lucha contra incendios se celebran," dice Larry Angel, gerente de mantenimiento de la planta. "Desde la perspectiva de Harley, si realmente quieres dar un jonrón, son tus procesos de fondo —el trabajo de mejora— los que marcan la diferencia. No es tan emocionante. No es tan visible para que otros lo vean. Pero, esto es lo que te ahorra tiempo, esfuerzo y dinero. Es predecibilidad. Creemos en eso, y reconocemos a nuestra gente por hacer las cosas correctas que nos ayudan a alcanzar esa meta."

El reparador de máquinas Gordy Pollari es el experto de la planta en análisis de vibración.

La organización de mantenimiento de la planta es una fuerte defensora de:

• Tecnología

• Enfoque en detalle y causas raíz

• Conceptos de equipo

• Comunicación y compartición

Al usar efectivamente estas «herramientas», dice el ingeniero líder de confiabilidad de mantenimiento Dana Fluet, "nos estamos moviendo hacia ser 100 por ciento proactivos y tener cero lucha contra incendios. . . . Es la forma en que hacemos negocios en Harley-Davidson."

Solo los Hechos

Planta: Harley-Davidson Motor Company en Menomonee Falls, Wis. La planta de operaciones de tren motriz Pilgrim Road se construyó en 1997.

Tamaño del sitio: 480.000 pies cuadrados.

Empleo en planta: Aproximadamente 1.000 empleados, incluyendo 148 trabajadores de mantenimiento por hora y 10 trabajadores de mantenimiento asalariados. La producción corre 24 horas por día, cinco días por semana. Los trabajadores por hora están representados por el sindicato United Steelworkers y la Logia 78 de la International Association of Machinists.

Productos: Motores y componentes de transmisión para motocicletas H-D.

Producción: Envíos de ciclos de la empresa en 2006 fueron 349.196 (vs. 329.017 en 2005); envíos de marca Buell fueron 12.460 en 2006 (vs. 11.166 en 2005).

FYI: La empresa tuvo $6.186 mil millones en ventas y $1.043 mil millones en ganancias en 2006. . . . . Está clasificado No. 369 en la lista Fortune 500 2007, subiendo 11 puestos desde el año pasado. . . . Además de Menomonee Falls, H-D tiene instalaciones en cinco ciudades adicionales de Wisconsin (Milwaukee, Wauwatosa [2], Tomahawk, Franklin y East Troy), y en York, Pa.; Kansas City, Mo.; y Lincoln, Ala.

EL PODER DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO
La fábrica, que manufactura motores y componentes para tres variaciones de tren motriz instaladas en motocicletas de marca Harley-Davidson, no es recién llegada a estrategias de mantenimiento progresivas.

"Siempre hemos tenido un departamento de mantenimiento muy agresivo," dice Dean Bodoh, un electricista con 19 años de experiencia en el sitio.

Pero el ritmo, progreso y destreza se han acelerado grandemente desde las contrataciones de Angel en 2001 y Fluet en 2003.

Angel y Fluet cambiaron una mentalidad de externalizar actividades de mantenimiento predictivo (PdM), en su lugar poniendo la responsabilidad y oportunidades en los oficios calificados del departamento.

El electricista Dean Bodoh está entrenado y certificado en termografía infrarroja.

"Muchas empresas externalizan estas cosas cuando están probando o experimentando con PdM," dice Angel. "Descubrimos que al utilizar a nuestra propia gente, podíamos ser más efectivos monitoreando y manteniéndonos al tanto de problemas de equipos. Además, tendríamos inmediatez al alejarnos de tiempos de respuesta de una o dos semanas para resultados y reportes de contratistas externos."

Fluet vino de la industria de energía nuclear con conocimiento avanzado en tecnologías PdM. "Dana abrió puertas para nosotros en términos de cómo aplicar completamente estas tecnologías y utilizar los hallazgos," dice Angel.

La meta era proporcionar servicios técnicos no intrusivos y la menor interrupción posible al proceso de producción.

El trabajo de estos líderes de mantenimiento culminó en la creación de un super-equipo PdM a principios de 2006.

"Tenemos a las personas correctas en las posiciones correctas," dice Fluet. "Este es su trabajo a tiempo completo. No lo estamos persiguiendo a medias. Estas personas proveen habilidades y consistencia a este esfuerzo. La línea final es ahorro de tiempo, experiencia interna, ahorro de costos general y mayor tiempo de actividad de máquinas."

El equipo predictivo incluye:

• Bodoh, a cargo de termografía infrarroja.

• Randy Czeszynski, un mecánico de fábrica enfocado en lubricación de maquinaria y análisis de aceite.

• Gordy Pollari, un reparador de máquinas enfocado en análisis de vibración.

Se les unen el tuberista Eric Radke y el reparador de máquinas Steve Cummins, quienes incorporan aplicaciones PdM en sus roles como líderes de actividades de Mejora Continua relacionadas con mantenimiento.

Randy Czeszynski, un mecánico de fábrica y analista de lubricación certificado, gestiona el programa de análisis de aceite.

"Estos individuos son apasionados por lo que hacen," dice Fluet. "No salimos a elegir a estos chicos para estos puestos. Se ofrecieron voluntarios. Tenían un interés profundo en elevar lo que el mantenimiento puede hacer para esta planta."

Cada líder de tecnología PdM pasó por entrenamiento extensivo para volverse competente en su herramienta de enfoque. Bodoh asistió a clases de termografía a través de FLIR Systems y obtuvo certificación Nivel I. Czeszynski tomó clases a través de Noria Corporation y Computational Systems Inc., y ahora es analista de lubricación certificado. Pollari ha tomado cursos a través de CSI y Technical Associates, y está cursando un certificado de análisis de vibración Nivel I.

El equipo predictivo trabaja en el primer turno y reside en un área de oficina central.

"Esto maximiza la comunicación," dice Fluet. "Al hablar entre ellos sobre lo que están viendo y encontrando con cada tecnología, todos pueden aprender. La sinergia del equipo está creciendo. La colaboración de estas personas calificadas y sus herramientas ayuda a confirmar y verificar hallazgos."

AHORRANDO ACEITE Y DINERO
En el primer año del equipo predictivo, el programa de lubricación de maquinaria/análisis de aceite proporcionó algunas de las mayores ganancias al reescribir las reglas. El departamento cambió su filosofía de mantenimiento preventivo (MP) relacionada con lubricación.

"El viejo proceso de mantenimiento preventivo y escritura de MPs era básicamente seguir los viejos manuales," dice Czeszynski, empleado de Harley-Davidson por 17 años. "En seis meses, tiras este aceite. En un año, tiras este. En dos años, tiras este. Al traer el programa de análisis de aceite, nos hemos movido de un sistema basado en tiempo a uno basado en condición. Esos MPs han sido reescritos; las viejas formas se fueron. Lo hacemos todo como se requiere. Eso es fruta al alcance de la mano, y nos ahorró una tonelada de dinero."

Tanto que la reducción en consumo de aceite solo dentro de los primeros seis meses del programa pagó el elaborado laboratorio de análisis de aceite del departamento (es el único laboratorio de su tipo dentro de Harley-Davidson).

"No hemos rastreado ahorros de costos relacionados con disponibilidad, disposición de desechos, mano de obra," dice Fluet. "Estamos intentando documentar estos ahorros también."

El programa también ha reescrito la definición de «¿qué es aceite limpio?"

"Probablemente el ataque más agresivo desde que pusimos el lab ha sido iniciar un programa para nuestro aceite entrante," dice Fluet. "Inicialmente, no nos dimos cuenta de cuán contaminado estaba parte del aceite entrante —no hasta que tuvimos la capacidad de probar el aceite entrante nosotros mismos."

Hay «limpio», y luego está limpio.

Fluet inicialmente se enfocó en aceite almacenado en tanques a granel. Un sistema de filtrado elaborado ha llevado los niveles de contaminación en aceite nuevo a un minúsculo 3 micrones.

"A medida que entregamos aceite a nuestros contenedores de transporte y estaciones de lubricación, ahora sabemos que está en un nivel de limpieza esperado en la estación de lubricación," dice Fluet.

Czeszynski siguió eso enseñando a operadores cómo lubricar correctamente sus máquinas como parte del programa de Mantenimiento Productivo Total de la planta. Como herramienta de instrucción, Fluet creó hojas de instrucción coloridas que usan fotos y gráficos para identificar los puntos de lubricación correctos y tipos de lubricante apropiados para cada máquina.

El programa de aceite/lubricación está trabajando actualmente para expandirse al análisis de desgaste por partículas, de modo que, como dice Czeszynski, "podamos predecir tres o cuatro meses por adelantado que una máquina muestra signos tempranos de degradación o falla."

TRAZANDO UN CAMINO ÚNICO HACIA LA CONFIABILIDAD DE PLANTA

Mientras Harley-Davidson cree en el poder del mantenimiento predictivo y proactivo, decidió deliberadamente que sus plantas no tomen un enfoque cortador de galletas para mantenimiento y confiabilidad.

Muchas de sus instalaciones de producción han invertido en tecnologías predictivas y están explorando los beneficios de equipos PdM y sistemas inteligentes de mantenimiento inalámbricos, pero en su mayor parte, cada planta está trazando su propio rumbo en estas áreas.

"Tenemos la autonomía para construir un programa de confiabilidad que se ajuste a las necesidades de este sitio," Larry Angel, gerente de mantenimiento en la planta de producción de motores y componentes de la compañía en Menomonee Falls, Wis. "Otros sitios de Harley-Davidson pueden hacer lo mismo para adaptarse a sus necesidades. Diferentes sitios tienen diferentes entornos o procesos o necesidades. Es una de las cosas que hace a Harley-Davidson tan único y especial."

MIRANDO MÁS PROFUNDO
Grandes ahorros y economías también vinieron después de que el programa de termografía se trajera internamente y sus procesos se re-examinaran.

Un contratista externo tomaba escaneos infrarrojos semestrales de sistemas de interruptores que proveen energía a maquinaria de producción. Entre escaneos, como parte del programa de MP, los electricistas de planta abrían gabinetes eléctricos y verificaban ajustes de torque en contactores. Este último proceso requería una parada de las máquinas vinculadas a esos gabinetes.

Todo eso ha cambiado. Hoy, Bodoh no solo hace escaneos regulares de interruptores, sino también de máquinas individuales.

"Usar infrarrojo en la línea de ensamblaje es un gran plus," dice él. "Si la línea se detiene, esta planta no está ganando dinero."

También escanea regularmente gabinetes y otros componentes eléctricos por puntos calientes, haciendo las verificaciones de torque bastante obsoletas. Estas actividades infrarrojas no requieren parada.

"Puedo salir y ahorrar a la compañía tiempo y dinero usando la cámara y encontrando cosas antes de que se rompan," dice él.

Un ejemplo se relaciona con ciertas tareas de MP para generadores.

El MP eléctrico previo pedía que el generador se apagara. Tras lanzar el interruptor de desconexión, el volante de revolución completa de la unidad tardaría casi una hora en detenerse por completo. Luego, el examen podría tener lugar. Hoy, Bodoh abre el panel eléctrico en un generador en marcha y realiza un escaneo completo. En 15 minutos, el MP se completa. No hay tiempo de inactividad de maquinaria.

En otro ejemplo, Bodoh usó la tecnología para descubrir un problema complicado, fácilmente pasado por alto, con contactores dentro de un panel. Problemas intermitentes llevaban a ocasionales disparos de máquina.

"El escaneo de Dean mostró la temperatura ambiente dentro del panel era 146 grados," dice Angel. "Seguía funcionando, pero no por mucho. Con esa información de la cámara, miramos más profundo e identificamos el problema. El frente del contactor se ve perfecto, pero los lados estaban cocidos. El contactor se calienta, y puede haber una mala soldadura en algún lado. A medida que se calienta, pierde contacto. Cuando se enfría, re-contacta. Es difícil detectar eso con solo una verificación visual. Se ve normal. Pero, obtienes otra vista con la cámara."

El ahorro de tiempo fue enorme.

"Bajó el tiempo de solución de problemas de horas —o más si tienes un electricista colgado por un turno o dos, esperando a que falle de nuevo— a minutos," dice Angel. "Obtuvimos la imagen y encontramos el problema. Fuimos al cribero y conseguimos las partes necesarias, lo apagamos por 15 minutos para hacer el reemplazo, y listo. Está resuelto. La tecnología nos llevó a la causa raíz."

BUENAS VIBRACIONES
La predecibilidad y detección son también subproductos del programa de análisis de vibración.

La planta ha tenido la experiencia más práctica con esta tecnología PdM. Un contratista externo configuró los parámetros de análisis originales para el programa a finales de los 90. El departamento de mantenimiento luego hizo la implementación de la herramienta trabajo a medio tiempo de un reparador de máquinas.

"Fue adecuado," dice Fluet, "pero había espacio para mejora."

Entra Pollari. Desde su ascenso al rol de líder de vibración a tiempo completo, ha usado analizadores de dos canales y su teclado de computadora para elevar capacidades de confiabilidad y tendencias. Pollari, un veterano de nueve años en Harley, dice que el trabajo es importante pero lejos de sexy.

"Gran parte de mi tiempo se gasta en trabajo de base de datos," dice él. "El contratista configuró el programa inicial. Cuando una empresa como esa entra, típicamente despliega un programa de vibración usando parámetros de análisis estándar para ver cualquier máquina que tenga una bomba o tenga este rango particular de caballos de fuerza en un motor. He tomado esos conjuntos de datos y ajustado los parámetros de análisis para que sean específicos a nuestra máquina.

"Miraré una máquina y averiguaré cuántas barras de rotor hay en ese motor. Documentaré las ranuras del estator, tipos de rodamientos específicos. En una bomba, examinaré cuántas paletas hay en el impulsor, más tipos de rodamientos, temperaturas de proceso. Esas características necesitan ponerse en una base de datos para que yo pueda adquirir datos de vibración con precisión y hacer un diagnóstico exhaustivo. Así, cuando hago mis rutas, estoy adquiriendo buenos datos tendenciales, y puedo identificar problemas potenciales de componentes antes de la falla."

La tecnología ha probado ser beneficiosa en, entre otras áreas, encontrar condiciones por encima de la línea base en husillos de motor. El trabajo proactivo subsiguiente desactivó el riesgo de falla catastrófica. Y, los cambios no impactaron la producción.

El trabajo de Pollari permite al mantenimiento comunicar hallazgos efectivamente a cualquiera dentro y fuera de la organización.

"En lugar de 'creo que tenemos un problema de vibración', es 'Tenemos un problema de vibración. Es el rodamiento interior. Enviemos el motor fuera o hágalo interno y reemplacemos el rodamiento'," dice Fluet. "Sabemos exactamente qué necesitamos reparar o reemplazar."

SOLUCIÓN INTELIGENTE
Esta planta de Harley-Davidson está logrando alta predecibilidad gracias a análisis de aceite, termografía y análisis de vibración. Sin embargo, está al borde de lanzar tecnologías adicionales que empujarán sus capacidades a territorios inexplorados.

Desde 1999, la compañía y especialmente la planta de Menomonee Falls han respaldado financieramente la investigación del Dr. Jay Lee en el campo de sistemas inteligentes de mantenimiento (IMS). El Profesor Lee fundó inicialmente el Centro de Sistemas Inteligentes de Mantenimiento en la Universidad de Wisconsin-Milwaukee. Hoy, el programa reside en la Universidad de Cincinnati. Su trabajo innovador está desarrollando tecnologías de sensado basadas en condición que pueden predecir y pronosticar rendimiento de equipos hasta un punto donde el estatus «casi-cero averías» es alcanzable.

Este verano, la planta será pionera en emplear verdaderamente mantenimiento inteligente.

Este proyecto de implementación ha sido dos años en preparación. En 2005, el departamento de mantenimiento compró equipo de sensado inalámbrico de Techkor Instrumentation. Un estudiante del programa de Lee pasó todo el verano pasado en la planta desarrollando un programa de computadora que usa un mecanismo de disparo para iniciar la captura de datos de monitoreo de una máquina. En esencia, salta las capacidades de sensado basadas en tiempo y entrega recolección de datos al primer signo de evento o anomalía.

Desde entonces, Techkor ha estado desarrollando un protocolo de comunicación entre la tecnología de sensado y el programa de computadora. Una solución verdadera se programó para entrega a finales de mayo o principios de junio.

"Aún estamos en la etapa de desarrollo e infancia de esto," dice Fluet. "Empezaremos a ver beneficio diario real de esta tecnología este verano."

Ocho máquinas servirán como área de prueba inicial para el proyecto IMS vinculado. El plan es expandirlo a máquinas críticas entre los 1.400 activos totales de la planta en el otoño.

Los beneficios serán sustanciales.

"Ahora mismo, Gordy tiene un programa de vibración de caminata," dice Fluet. "Tiene que sacar físicamente una máquina de producción, fijar el husillo a una velocidad fija con una herramienta, y tomar sus datos de vibración. Es buena información, pero es contraproducente para la producción porque estamos sacando una máquina de producción para obtener esos datos no intrusivos. Este sistema inalámbrico disparará en cualquier anomalía y nos permitirá recopilar esos datos. En el futuro, Gordy podrá entrar, sentarse en su escritorio y ver activamente equipos en estado vivo."

Pero la vibración no es la única aplicación.

"También monitorearemos corriente. Podemos monitorear vida de herramienta," dice él. "Una herramienta nueva va a consumir X cantidad de corriente de un motor de husillo. A medida que esa herramienta se desafila, la demanda de corriente para esa herramienta particular empezará a subir. Podemos establecer una línea base y tendenciar la vida de herramienta. Tenemos máquinas que usan 60 a 70 herramientas para un proceso particular. Así que en algún punto en el futuro, podremos establecer línea base para cada herramienta e independientemente rastrear vida de herramienta para cada herramienta específica.

"La premisa de este programa de computadora tendrá tal impacto en cómo usamos tecnologías predictivas en el futuro."

Fluet y Angel visualizan IMS trayendo una era de órdenes de trabajo y alertas generadas automáticamente basadas en hallazgos de datos.

"Quiero tener un mecanismo de disparo que alerte al operador, diciendo, 'Hemos tenido una tendencia adversa en tu husillo. Contacta mantenimiento'," dice Fluet. "Nuestros ingenieros eléctricos están trabajando para poner un tablero andon que señalizaría cuando cierta máquina requiere atención."

Dice Angel, "Las ramificaciones son enormes. Producción vería un impacto inmediato. El mantenimiento estaría ayudando directamente a la producción a volverse más costo-efectiva."

PODER DE LA GENTE
La tecnología es importante y pesa mucho en los planes futuros del departamento de mantenimiento. Pero la carta ganadora de esta planta de Harley-Davidson, como se documenta en muchas de las iniciativas listadas en este artículo, es la gente. Es su trabajo, como individuos y como miembros de grupos o equipos, lo que permite confiabilidad y predecibilidad de clase mundial.

Fluet ha jugado un papel mayor en revisar un manual de especificaciones de maquinaria que usan proveedores actuales y prospectivos. Este libro de más de 200 páginas proporciona pautas estrictas a fabricantes de equipos originales sobre cómo diseñar máquinas para Harley basadas en los requisitos de mantenimiento y confiabilidad de la compañía. Incluye criterios para, entre otras cosas, características de diseño, pruebas de arranque y estandarización.

Vinculadas a esas especificaciones escritas, la planta también ensambla equipos de integración de activos que crean una estrategia de cuidado completa para una nueva máquina antes de su instalación en planta. El equipo incluye representantes de oficios calificados, miembros del equipo PdM, ingenieros y operadores de máquinas. La estrategia de cuidado del activo se deriva de un análisis completo de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad. Incluye una lista de verificación y calendario de mantenimiento preventivo completo, lista de verificación y calendario de mantenimiento predictivo, y una lista completa de repuestos.

Representantes de mantenimiento también trabajan con ingenieros y operadores en equipos de mejora de equipos. Examinan problemas mecánicos crónicos y, en formato kaizen/RCM, desarrollan conjuntamente soluciones de cuidado, uso y/o diseño que aumentan el rendimiento.

Hallazgos de tales equipos y proyectos, o de actividades MP/PdM/RCM/IMS, se comparten con otras plantas de Harley-Davidson a través de círculos de mejores prácticas o e-rooms.

Los círculos de mejores prácticas son reuniones trimestrales presenciales para líderes de una disciplina particular (gerencia de mantenimiento, ingeniería de confiabilidad, etc.). Los e-rooms son salidas basadas en web donde gente de un departamento, grupo de trabajo o función particular compilan y comparten notas de reuniones, documentos, procedimientos y estrategias.

Reuniones semanales de confiabilidad reúnen a líderes de mantenimiento con planificadores, líderes de producción y el gerente general de planta. Demostrando que «no puedes predecir mañana a menos que sepas qué pasó ayer», realizan un post-mortem en problemas recientes de equipos. También discuten planes de batalla para los emergentes.

El poder de la gente impulsado por comunicación también es evidente en las pequeñas cosas. El asesor de grupo de trabajo de mantenimiento Jim Breister visita áreas de producción donde recientes actividades de mantenimiento tuvieron lugar. Charla con operadores para asegurar su satisfacción y quizás identificar necesidades adicionales que el departamento pueda abordar.

"Conozco a todos los operadores por su nombre de pila," dice Breister. "Buena comunicación lleva a buenas decisiones."

'¿Y YA LLEGAMOS?'
Harley-Davidson está en el camino a la grandeza del mantenimiento. Sus pares profesionales ven la organización de mantenimiento de la compañía como líder.

"Harley-Davidson ha hecho un trabajo fantástico," dice Bruce Bremer, gerente de ingeniería de instalaciones para Toyota Motor Manufacturing North America.

El colega de Toyota David Absher, gerente de control de instalaciones en su planta en Georgetown, Ky., está igualmente impresionado. "He revisado parte del trabajo que Harley-Davidson ha hecho en mantenimiento," dice él. "Me dejó impresionado."

Predeciblemente, el fabricante de motocicletas desvía gran parte de los elogios.

"¿Estamos al 10 por ciento o 20 por ciento del camino? No lo sé," dice Angel. "Nos vemos en la parte inferior de la curva, subiendo. Hay mucho más que podemos hacer."

Eso no es solo la postura de la gerencia.

"Está mejorando cada año," dice Bodoh. "Creo que estamos al borde de llevar esto a un nivel totalmente diferente. El cielo es verdaderamente el límite en lo que podemos lograr."

Eso es lo que mantiene su motor corriendo.

"Espero que en el futuro cercano, todos nuestros MPs sean predictivos," dice Czeszynski. "No habrá sorpresas. Creo que la compañía se beneficiará tremendamente a medida que continuemos avanzando con este programa. Hay tanta promesa."

Nacido para ser predecible.

No lo encontrarás tatuado en un bíceps o aerografiado en un casco de ciclo. Sin embargo, es una imagen y estilo de vida de confiabilidad por el que cualquier fabricante debería esforzarse.

SIGA A LOS LÍDERES: LECCIONES APRENDIDAS DE LA SUPERVISIÓN DE MANTENIMIENTO

¿Qué han aprendido los líderes de mantenimiento en esta planta de Harley-Davidson de sus experiencias de mejora de confiabilidad?

Larry Angel, gerente de mantenimiento: "Estos procesos toman tiempo. Comunicaciones y comunicaciones repetidas y explicaciones son clave. Todos necesitan entender qué está haciendo y por qué lo está haciendo. Si hace eso, la gente empezará a subirse al barco. Al principio, algunas personas en mantenimiento minimizaron gran parte de esto porque no lo entendían. Pero cuando sus propios chicos de oficios y pares comenzaron a mostrarles que estas cosas funcionan, eso los vendió."

Jim Breister, asesor de grupo de trabajo de mantenimiento: "Construir confianza es enorme, especialmente con operaciones. Podemos entrar con datos fuertes de estos chicos indicando qué necesitamos hacer. Cuando puedes llegar a alguien y decir, 'es el rodamiento interior', les vuela la mente. También es importante tener historias de éxito y promoverlas. Dana es bueno publicitando eso a otros. Es una herramienta importante en mi caja de herramientas."

Dana Fluet, ingeniero líder de confiabilidad de mantenimiento: "Todo se trata de credibilidad. Los resultados de las tecnologías predictivas y el esfuerzo de mantenimiento preventivo solo demuestran que toda la organización de mantenimiento hace un trabajo fantástico aumentando la disponibilidad de máquinas. Si tenemos hallazgos, vengo a la reunión semanal de confiabilidad con un componente fallado y muestro a líderes de fuera del mantenimiento cómo extrajimos los datos. Les muestra que vamos tras las correcciones correctas. No solo estamos barriendo. Estamos identificando y reparando los componentes correctos. Demuestra que 'mantenimiento' es una fuerza laboral calificada en la que podemos confiar."