Cómo lograr una lubricación eficaz de la maquinaria

Para ser efectivo, un programa de mantenimiento de lubricación debe reducir el tiempo de inactividad no programado de la manera más rentable posible. Otros objetivos de tales esfuerzos incluyen:

• Maximice el tiempo de actividad
• Reducir errores
• Utilice nueva tecnología cuando corresponda
• Utilice herramientas de monitoreo de condición
• Utilice productos que ahorren energía cuando esté justificado
• Reducir los desechos y los materiales peligrosos
• Utilice productos "más ecológicos" y respetuosos con el medio ambiente siempre que sea posible
• Fomentar el aprendizaje y la mejora del entorno laboral

Antecedentes
Para las estaciones de energía eléctrica y otras instalaciones industriales, cumplir los objetivos de producción de manera rentable requiere que el equipo involucrado en la generación y entrega funcione de manera efectiva y confiable.

El equipo operativo se desgasta y está en proceso de uso o puede que no esté funcionando debido al desgaste. Está gastado. Como resultado, reducir el desgaste y los daños resultantes es un aspecto crítico para cumplir con los costos de producción objetivo.

Afortunadamente, las piezas rara vez fallan sin alguna señal de advertencia, y el mantenimiento predictivo puede ayudar a maximizar el tiempo de actividad, generalmente con un gasto adicional mínimo o nulo. A menudo, se puede lograr un mayor tiempo de actividad haciendo un mejor uso de lo que está disponible.

Lograr este objetivo implica más que tecnología. Un aspecto fundamental es la formación adecuada para mejorar la conciencia de por qué la tarea debe realizarse correctamente y cómo hacerlo correctamente. También incluye facilitar las tareas para garantizar el cumplimiento y lograr un rendimiento superior.

Aplicación de lubricante
El equipo giratorio contiene cojinetes que requieren lubricación. Proporcionar el lubricante correcto en el momento y lugar adecuados puede ser una de las formas más rentables de maximizar el tiempo de actividad del equipo. Hacerlo correctamente es tan fácil como hacerlo mal. Desafortunadamente, más no siempre es mejor y en muchas aplicaciones, el sobrellenado incluso con el lubricante "correcto" puede causar fallas.

Afortunadamente, hacerlo bien es, en general, sencillo de realizar, pero requiere que se cuente con una serie de elementos esenciales. Por ejemplo, el equipo debe ser mantenible, deben usarse los lubricantes adecuados, los lubricantes deben aplicarse correctamente y debe haber un monitoreo de condición efectivo.

Desafortunadamente, también es fácil hacerlo mal y hacer sustituciones inadecuadas, incluso con buenas intenciones. Las sustituciones inadecuadas pueden causar problemas inmediatos de compatibilidad o agarrotamientos de los rodamientos, pero a largo plazo pueden causar fallas por corrosión bajo tensión, enfermedades de los trabajadores y posiblemente daños ambientales. Los aditivos y suplementos del mercado secundario "Mechanic in a bottle" requieren una revisión cuidadosa para detectar cualquier impacto en los requisitos de reciclaje y / o eliminación de aceites usados.

El problema
Se ha documentado que, en Canadá, las pérdidas tribológicas superan los $ 10 mil millones al año y el 25 por ciento de esas pérdidas podrían ahorrarse simplemente aplicando tecnología conocida. Se espera que las pérdidas en los Estados Unidos sean aproximadamente 10 veces mayores según las diferencias de población.

Solo el 9 por ciento de los rodamientos de elementos rodantes funcionan durante el tiempo suficiente para alcanzar su vida útil prevista. La principal causa de falla, en un 43 por ciento, es una lubricación inadecuada seguida de un montaje incorrecto en un 27 por ciento. Ambos se pueden prevenir.

La contaminación causa del 70 al 85 por ciento de las fallas del sistema hidráulico.

El Instituto de Investigación de Energía Eléctrica (EPRI) descubrió que la principal causa de fallas en los cojinetes del motor estaba relacionada con los cojinetes, con un 41 por ciento. También encontró que las bombas de alimentación de calderas funcionaron ligeramente mejor con el 49 por ciento de las fallas relacionadas con problemas tribológicos.

Las causas
Los costos de las deficiencias tribológicas no se aprecian en gran medida en las decisiones, lo que puede atribuirse a la falta de conciencia de los verdaderos costos y soluciones. Los factores contribuyentes pueden incluir el hecho de que muchas unidades de trabajo diversas suelen estar involucradas, lo que puede tener barreras sistémicas para la mejora.

Las barreras son comúnmente causadas por metas y / u objetivos presupuestarios en conflicto. Se ven agravados por los desincentivos para cambiar y / o rediseñar. Además, la causa raíz de un problema a menudo puede pasar desapercibida porque los rodamientos pueden funcionar durante años con una lubricación inadecuada. Es probable que la máquina experimente una falla temprana debido al daño; una vez que ocurre, no es reversible. Otras sanciones económicas asociadas incluyen mayores pérdidas por fricción y desperdicio.

Esto puede agravarse por el hecho de que si solo se consideran los costos de capital correspondientes a los lubricantes en sí, a menudo son insignificantes. Por esta razón, a veces se les asigna por error una prioridad baja. Por ejemplo, una gran central eléctrica puede tener cien códigos de existencias diferentes para lubricantes en una variedad de tamaños de paquetes, pero el costo anual puede ser solo de decenas de miles de dólares.

Desafortunadamente, los costos de mantenimiento para aplicar tales lubricantes son al menos un orden de magnitud más altos, y las implicaciones de una falla también son mayores. Por ejemplo, prevenir una reducción, disparo, exceso de velocidad, falla de la bomba de alimentación u otra falla significativa debería ser suficiente para justificar una revisión. El uso de un lubricante incorrecto, como un lubricante para roscas, que pueda causar grietas por corrosión bajo tensión, tiene múltiples implicaciones. Los sistemas que existen rara vez son adecuados para prevenir tales problemas.

En la mayoría de los casos, el costo de la falla de un rodamiento, el mal funcionamiento de la válvula, los costos de mano de obra del lubricante o las pérdidas de producción exceden el costo del lubricante. En consecuencia, la atención debe centrarse en maximizar el tiempo de actividad del equipo, por lo que el costo inicial de un lubricante es solo un factor a considerar.

Recuperar el control
Recuperar el control requiere una evaluación total del ciclo de lubricación, desde el almacenamiento en el lugar hasta la eliminación. Los cuartos de aceite, la distribución de lubricantes, las provisiones de engrase, las recargas de fluidos, el mantenimiento del lubricante, la purificación de la filtración, el monitoreo del estado del lubricante, la capacitación de los lubricadores y la eliminación del lubricante usado son algunos de los factores a considerar.

La evaluación cubrirá la lubricación de los equipos del reactor, la turbina de vapor y auxiliares, y el resto del equipo de la planta, incluida la generación de energía de emergencia y de reserva. Los lubricantes incluidos serán aceites minerales, lubricantes sintéticos y grasas, así como compuestos antigripantes y los fluidos ignífugos de ésteres de fosfato utilizados en los sistemas de control de turbinas.

También se pueden incluir cuestiones de compra como formación, especificaciones, aprobación de proveedores, criterios de selección, pruebas independientes, control de calidad, ISO 14000 y cuestiones "ecológicas", seguridad de los trabajadores y reutilización y / o reciclaje de lubricantes.

Por último, también se pueden cubrir los lubricantes y fluidos para equipos eléctricos como transformadores, aparamenta y disyuntores.

Metodología
Aunque varía de un sitio a otro, la metodología generalmente incluye la creación de un equipo de trabajo de cuatro a seis personas con la asistencia de un líder de discusión o uno de los participantes. Si está involucrado más de un sitio, es posible que se requiera un contacto para cada sitio; sin embargo, se sugiere que, a menos que los problemas sean genéricos, solo se debe revisar un sitio a la vez.

Inicialmente, esto implicaría compartir información, lo que se puede lograr sin realizar reuniones cara a cara. El siguiente paso sería una visita al sitio de uno a dos días para intercambiar información, identificar elementos prioritarios y acordar los plazos. Esto debería expresarse en términos de semanas o meses, no de años.

A continuación, se realizará una revisión del equipo relacionado con la lubricación y los componentes lubricados en el sitio. El entregable sería entonces un informe que describa los elementos específicos de interés, escrito en términos generales que sugieran mejoras y cómo se pueden implementar los cambios. Se podría esperar que algunas acciones se tomen después de aproximadamente seis meses, mientras que otras tardan más en implementarse y verificar. Los enfoques o productos drásticos o significativamente diferentes deben realizarse primero a modo de prueba en un número mínimo de máquinas, preferiblemente aquellas con menor impacto en la producción. Se debe brindar asistencia continua durante la fase de implementación.

Otras consideraciones
Es importante considerar quién o qué grupo de trabajo paga el costo incremental de un producto más rentable. El control de costos excesivo o inadecuado puede poner en peligro la implementación efectiva de prácticas mejoradas de mantenimiento. ¿Quién paga por el equipo de monitoreo de condición, un mejor equipo de alineación o un mejor aceite sintético para engranajes? Considere este ejemplo de lo que no se debe hacer en una aplicación de caja de engranajes de pulverizador de carbón:Un aceite sintético para engranajes a base de polialfaolefina (PAO) tuvo una recuperación probada basada en ahorros de energía para el consumo de energía del motor de 120 días. Esto ni siquiera consideró los beneficios de una vida útil más larga, menos desgaste, seguridad mejorada y posibles mayores ahorros al bajar un grado en la viscosidad. No se hizo porque el departamento de mantenimiento pagaría el aceite más caro; sin embargo, las operaciones obtuvieron el beneficio. La dirección debe involucrarse más. Una posibilidad es que se reserve un porcentaje de los costos operativos (u otra cifra mensurable) para mejoras de ahorro de costos y que los proyectos se califiquen según algunos criterios o se financien con base en las decisiones de un comité.

Como recordatorio, la atención debe centrarse en las mejoras cuantitativas reales, no solo en consolidar o almacenar menos lubricantes. Se debe hacer hincapié en utilizar el producto adecuado en la cantidad adecuada en el momento adecuado. No hacer nada es una decisión y también tiene consecuencias económicas.

Una mejor solución suele ser fácil de implementar y no requiere nuevas investigaciones ni riesgos. La formación técnica adecuada y el fomento del aprendizaje y la mejora del entorno laboral son iniciativas clave.