Los mayores problemas de lubricación

Los mayores problemas relacionados con la lubricación industrial se identificaron en una entrevista reciente con Mike Deckert, vicepresidente de Flo Components Ltd., Missisauga, ON, especialista en sistemas de engrase automático y proveedor de soluciones de lubricación para los principales fabricantes de Ontario.

Deckert, miembro de la Sociedad de Tribólogos e Ingenieros de Lubricación (STLE) que ha enseñado a tiempo parcial en la Escuela de Lubricación de Mohawk College en Hamilton, ON, durante los últimos 15 años, ha sido testigo de un aumento en el número de "lubricadores". empleados por empresas con visión de futuro, desde acerías hasta plantas de alimentos y grandes empresas agregadas. A pesar de esto, dice, muchas empresas no le dan a la lubricación el respeto que se merece.

Según Deckert, la falta de conocimiento sobre lubricación, la falta de conocimiento sobre lubricantes y la falta de preocupación entre las empresas sobre la importancia de los problemas de lubricación son los tres problemas principales de la lubricación industrial en la actualidad.

"En América del Norte, la lubricación es como un mal necesario", dice. Por ejemplo, en Europa, los sistemas de lubricación automática son mucho más aceptados allí. Deckert estima que el 85% de los sistemas de lubricación en uso en América del Norte todavía son manuales.

Él escucha acerca de la preocupación de que los sistemas automáticos dejen a la gente sin trabajo, pero dice que ese no es el caso. "No reemplaza a nadie, simplemente reemplaza la pistola engrasadora". Los sistemas automáticos resuelven el problema con métodos manuales, por ejemplo, el uso de demasiada grasa en los cojinetes y la aplicación irregular e irregular de la cantidad correcta de grasa. Esto puede resultar en fallas tempranas de los rodamientos.

“Con los métodos manuales, se obtienen picos y valles de lubricante en un rodamiento. La lubricación manual puede significar condiciones de ayuno o hambruna, especialmente cuando la lubricación se realiza solo "cuando hay tiempo". Tan pronto como hay un vacío, el calor se acumula y comienza un problema.

“Los sistemas automáticos colocan cantidades medidas más pequeñas de lubricante a intervalos frecuentes mientras el equipo está en funcionamiento, manteniendo la cantidad correcta de grasa en los cojinetes en todo momento. Además, la contaminación se elimina constantemente ”.

Sin embargo, existe una desventaja en un sistema automático. Deckert señala:“La gente piensa que se cuida a sí misma. Pero no, es solo otra herramienta. Alguien todavía tiene que revisar las líneas y buscar fugas. No es una solución total. Alguien debe apropiarse del sistema ”.

La falta de conocimiento sobre los productos lubricantes, y la compatibilidad de aceites y grasas en particular, es otro problema importante. Deckert dice:“Si se usan lubricantes incompatibles, puede tener líneas obstruidas, válvulas dosificadoras atascadas, etc. Estos problemas pueden apagar todo un sistema en serie. Y en una configuración paralela, el sistema solucionará el problema hasta que sea demasiado tarde ".

La lubricación es una ocurrencia tardía en muchas empresas, señaló Deckert. “No reconocen los importantes juegos de lubricación. Incluso en algunas escuelas, no recibe la atención que merece. Por ejemplo, un programa de capacitación de molinos solo puede discutir la lubricación por un día, y eso generalmente se trata de usar una pistola de engrase y accesorios de engrase. Por lo general, no se le da relevancia a la lubricación ".

Deckert sugiere que los empleadores deberían hablar con los funcionarios gubernamentales responsables de la formación profesional y el aprendizaje para fomentar una mejor formación en lubricación.

Los proveedores pueden ayudar a las empresas a justificar los costos de los sistemas automáticos mostrando el retorno de la inversión, mediante la reducción del tiempo de inactividad y el ahorro de energía, señala.

Deckert cita un estudio que mostró que la lubricación inadecuada representó el 53% de todas las fallas de los rodamientos para un importante fabricante de componentes. Se determinó que la mayoría de las fallas fueron causadas por la contaminación de los bujes por polvo, suciedad y humedad, cantidades inadecuadas de lubricante aplicado a los rodamientos o lubricación excesiva de puntos clave de pivote.

Los costos directos de una lubricación inadecuada incluyen reemplazo de cojinetes, mano de obra para reparar o reemplazar cojinetes y tiempo de inactividad no programado. Los costos indirectos incluyen seguridad en el trabajo y problemas de limpieza, desperdicio de lubricante, problemas ambientales y costos laborales más altos relacionados con prácticas de lubricación manual ineficientes.

“Un sistema de lubricación automática ayuda a eliminar estos gastos innecesarios y no planificados”, dice Deckert.

Bill Roebuck es editor en MRO