Principales desafíos en lubricación industrial y cómo superarlos

En una entrevista reciente, Mike Deckert, vicepresidente de Flo Components Ltd. y especialista en engrase automático, identificó los desafíos de lubricación más críticos que enfrenta la industria hoy.

Deckert es miembro respetado de la Sociedad de Tribólogos e Ingenieros de Lubricación (STLE) y ha enseñado a tiempo parcial en la Escuela de Lubricación de Mohawk College en Hamilton por los últimos 15 años. Observa un número creciente de lubricadores dedicados en plantas visionarias —desde acerías a procesamiento de alimentos e instalaciones grandes de agregados— pero nota que muchas empresas aún tratan la lubricación como preocupación secundaria.

Las tres barreras principales, según Deckert, son: falta de experiencia, conocimiento insuficiente de producto, e indiferencia general a la importancia estratégica de la lubricación.

"En Norteamérica, la lubricación a menudo se ve como un mal necesario," explica Deckert. "En contraste, fabricantes europeos despliegan rutinariamente sistemas de lubricación automática. Hoy, aproximadamente el 85% de plantas norteamericanas aún dependen de engrase manual."

Deckert contrarresta el miedo que la automatización desplazará trabajadores: "No reemplaza gente; reemplaza la pistola de grasa." Los sistemas automáticos eliminan escollos comunes del engrase manual —sobre-aplicación, distribución desigual y sincronización inconsistente— ambos de los cuales pueden precipitar fallo prematuro de cojinetes.

"El engrase manual a menudo resulta en picos y valles de lubricante dentro de un cojinete," dice. "Un vacío puede llevar rápido a acumulación de calor y fallo subsiguiente." Unidades automáticas entregan cantidades medidas con precisión a intervalos regulares, asegurando que cojinetes permanezcan correctamente engrasados mientras simultáneamente expulsan contaminantes.

Deckert advierte, sin embargo, que un sistema automático no es una solución instalar-y-olvidar. "Requiere monitorización continua de líneas y detección de fugas," nota. "La propiedad y supervisión siguen siendo esenciales."

Otro problema frecuente es el uso de lubricantes incompatibles, que pueden causar líneas obstruidas, válvulas dosificadoras atascadas y 결국 apagones de sistema. "La incompatibilidad puede disparar una cascada de fallos a través de una serie completa o configuración en paralelo," advierte Deckert.

La lubricación a menudo es una reflexión tardía. "Muchos programas de formación, como cursos de mecánico industrial, asignan solo un día a lubricación —usualmente limitado a operación de pistola de grasa y colocación de accesorios," dice. "Este enfoque estrecho socava el valor estratégico de la lubricación adecuada."

Deckert recomienda que empleadores se comprometan con funcionarios gubernamentales supervisando formación de habilidades y aprendizajes para elevar educación en lubricación. Proveedores también pueden ayudar a justificar el coste de sistemas automáticos demostrando retorno de inversión mediante reducción de inactividad y ahorros energéticos.

Un estudio reciente que Deckert cita encontró que lubricación inadecuada representó el 53% de todos los fallos de cojinetes en un fabricante mayor de componentes. Los fallos fueron mayormente por polvo, suciedad, contaminación por humedad, lubricación insuficiente o sobre-lubricación de puntos pivote críticos.

Costes directos incluyen reemplazo de cojinetes, mano de obra para reparaciones e inactividad no planificada. Costes indirectos abarcan riesgos de seguridad, problemas de limpieza, lubricante desperdiciado, impactos ambientales y mayores gastos de mano de obra vinculados a prácticas ineficientes de engrase manual.

"Un sistema de lubricación automática elimina estos gastos no planificados," concluye Deckert.

Bill Roebuck, editor en MRO