Auditoría de Buenas Prácticas de UPM‑Kymmene: Elevando Fiabilidad en Fábricas Caledonian y Shotton

Las mejores prácticas en mantenimiento son a menudo fáciles de definir, pero implementar una cultura de mejora continua que sostenga alta fiabilidad es un reto mucho más complejo.

Tener técnicas, procedimientos y sistemas de vanguardia no garantiza operación impecable ni tasas de fallo récord. El éxito depende de alinear estrategia de mantenimiento con metas de producción, gestión de riesgos y todo el ecosistema organizacional.

En UPM‑Kymmene, esta alineación es crítica. Cada departamento —desde producción de primera línea a mantenimiento senior— debe entender cómo sus acciones influyen en la capacidad de la fábrica para satisfacer demanda del mercado.

En este contexto, las fábricas Caledonian y Shotton del Reino Unido emprendieron una auditoría integral de Buenas Prácticas (CBP), diseñada para comparar su rendimiento de fiabilidad contra líderes globales e identificar áreas de mejora accionables.

Sobre las Fábricas

Caledonian Paper — Único fabricante UK de papel para revistas, produciendo >250.000 t/año. Situada 35 millas al suroeste de Glasgow, sirve mercados locales y exporta a Europa, EE. UU. y Asia.

Shotton Paper — Mayor productor UK de papel prensa, con ~470.000 t/año, suministrando 20 % de demanda nacional de periódicos. También recicla ~350.000 t de periódicos y revistas viejas y está a pocas millas de Chester, Gales del Norte.

Objetivos de la Auditoría

1. Concienciar sobre estándares de buena práctica en ambas fábricas.
2. Fomentar colaboración constructiva entre equipos de mantenimiento de Caledonian y Shotton.
3. Proveer plataforma de aprendizaje para personal de mantenimiento.
4. Identificar oportunidades críticas de mejora e impulsar acción.
5. Fomentar intercambio transparente de experiencias y datos.
6. Maximizar efectividad de la plantilla de mantenimiento.

Las auditorías tradicionales a menudo se centran en presupuestos o revisiones procedimentales, que rara vez se traducen en ganancias tangibles de rendimiento. En contraste, esta auditoría CBP ofreció un enfoque basado en datos y comparación entre pares que entregó insights claros y accionables.

El Proceso CBP

• Taller de formación de dos días para equipos de auditoría, liderado por Christer Idhammar de IDCON.
• Recopilación de datos específicos de planta y cuestionario de 270 preguntas cubriendo cada elemento CBP.
• Entrevistas in‑situ de una semana con 50 empleados en cada fábrica.
• Puntuación de respuestas contra benchmarks de clase mundial.
• Consenso en puntuaciones, identificación de fortalezas y formulación de planes de mejora.
• Presentación de hallazgos a todos los interesados al final de la auditoría.

El cuestionario fue meticulosamente elaborado para evaluar:

• Distribución de planta y mezcla de productos.
• Plantilla y tarifas horarias de mantenimiento y operaciones.
• Cuellos de botella, datos de producción y registros de seguridad.
• Productividad, coste y estrategias preventivas de mantenimiento.
• Herramientas de monitorización de condición y plantilla de mantenimiento predictivo.
• Uso de CMMS, gestión de materiales y rendimiento de programación.

Tres pilares temáticos emergieron de los datos: Mantenimiento Preventivo, Planificación y Programación y Eliminación de Problemas por Causa Raíz —cada uno diseccionado en subprocesos y elementos detallados.

Los equipos de auditoría puntuaron cada elemento en escala 1‑10, agregados en puntuaciones de subproceso y proceso clave. Rendimiento de clase mundial se define como puntuación 85 o superior. Aunque ambas fábricas quedaron ligeramente por debajo, el ejercicio reveló brechas críticas y ofreció hoja de ruta para mejora.

Áreas Clave de Mejora – Shotton

• Liderazgo y Organización — Desarrollar estrategia escrita, comunicada, a largo plazo, marco de KPIs y bucle de retroalimentación robusto.
• Mantenimiento Preventivo y ECCM — Establecer directrices claras para lubricación, balanceo, alineación y resolución de fugas.
• Desarrollo de Habilidades — Crear matriz de habilidades, identificar competencias nucleares y desplegar formación dirigida.
• Eliminación de Problemas por Causa Raíz — Implementar proceso estándar de documentación y análisis de cinco porqués.

Áreas Clave de Mejora – Caledonian

• Liderazgo y Organización — Definir plan de mantenimiento de planta a tres años con KPIs medibles y procedimientos operativos estándar detallados.
• Planificación y Programación — Adoptar sistema sistemático de priorización de trabajo, refinar gestión de backlog y estandarizar planes de trabajo.
• Eliminación de Problemas por Causa Raíz — Lanzar programa RCPE a nivel de sitio integrado con sistemas de mantenimiento existentes, usando métodos coste‑efectivos donde persistan fallos.

Ambas fábricas tienen ahora un plan de acción claro, basado en evidencia, y un compromiso renovado con la mejora continua. La auditoría también reforzó el valor de la colaboración inter‑fábricas y el intercambio de conocimiento dentro de la red UPM‑Kymmene.

De cara al futuro, UPM‑Kymmene tiene la oportunidad de institucionalizar este marco de benchmark en sus 53 máquinas de papel worldwide, asegurando que cada sitio beneficie de ciclos de mejora estructurados y basados en datos.

Sobre el Autor

Ian Farrell es un líder de mantenimiento experimentado en UPM‑Kymmene, una de las empresas líderes mundiales de la industria forestal. Aporta experiencia hands‑on de plantas de producción y operaciones de ventas en todos los continentes.