Recuperación Eficiente de Amoníaco en la Producción de Coque a partir de Carbón de Coquización

Recuperación de Amoníaco durante la Producción de Coque a partir de Carbón de Coquización

El amoníaco (NH₃) es un subproducto producido durante la producción de coque a partir de carbón de coquización en hornos de coque de subproductos. Es un componente del gas de horno de coque (COG) que sale de los hornos, con concentración típica en COG crudo de 6 gramos por metro cúbico normal (g/N m³). La solubilidad del NH₃ en agua conduce a su presencia en el licor de lavado de la batería de hornos (COB) con concentración típica de 5-6 g/l de NH₃ total. Por tanto, debido a la producción neta de licor de lavado en la COB, también llamada a veces licor de lavado en exceso, surge una corriente líquida y una gaseosa de las que debe eliminarse el NH₃. La cantidad de licor en exceso es alrededor del 12% del rendimiento de carbón seco, dependiendo del contenido de humedad del carbón.

La eliminación de NH₃ de la corriente de gas es una característica universal de un horno de coque y planta de subproductos. Esto es porque el NH₃, en presencia de otros contaminantes del COG como cianuro de hidrógeno (HCN), sulfuro de hidrógeno (H₂S), oxígeno (O₂) y agua, es extremadamente corrosivo para tuberías de acero al carbono. Además, cuando el amoníaco se quema incontroladamente en cualquier cámara de combustión, forma óxidos de nitrógeno (NOx) que causan contaminación atmosférica. Por tanto, la eliminación de NH₃ del COG y corriente líquida también es requerida por razones medioambientales.

El proceso primario de manejo de NH₃ en el horno de coque y planta de subproductos trata la eliminación y disposición del NH₃ presente en el COG. Sin embargo, los sistemas de recuperación de NH₃ a menudo incluyen instalaciones para manejar el NH₃ que surge en el licor de lavado en exceso. Para entender cómo estas instalaciones se incorporan al sistema global de manejo de NH₃, se describe primero el tratamiento del NH₃ en el licor de lavado en exceso y luego los procesos principales para eliminación de NH₃ del COG.

Tratamiento del Licor de Lavado en Exceso

En algunos lugares, el licor de lavado en exceso puede desecharse sin tratamiento previo, usando inyección en pozo profundo. Una práctica común era usarlo para enfriar el coque caliente, aunque por razones medioambientales esta práctica ya no es aceptable. En ausencia de tales métodos simples, las alternativas restantes son la eliminación de la mayor parte del NH₃ del licor por destilación, normalmente seguida de tratamiento final en planta de tratamiento biológico de efluentes (BET). Es posible usar solo BET para eliminar NH₃ del licor en exceso, sin embargo, el tamaño y coste operativo de una planta BET se reduce considerablemente cuando se hace eliminación preliminar de NH₃ por destilación.

La destilación del licor de lavado en exceso implica alimentar el licor en la parte superior de una columna de destilación con bandejas, usualmente llamada alambique de NH₃, y alimentar un flujo contracorriente de vapor de arrastre en la parte inferior. El vapor de arrastre destila el NH₃ que sale con los vapores de cabeza y pasa a tratamiento posterior. El licor despojado se bombea desde el fondo del alambique y se enfría antes de verterlo al alcantarillado local o a la planta BET. Niveles típicos de NH₃ total en licor despojado oscilan entre menos de 50 ppm y 150 ppm.

No es fácilmente posible eliminar todo el NH₃ disuelto presente en el licor en exceso con vapor. Las muchas especies químicas presentes conducen a la formación de diversas sales amónicas en solución: carbonato amónico, cloruro, sulfato, entre otras. Sales como el carbonato amónico se descomponen fácilmente por calor en el alambique para dar moléculas libres de NH₃. Sin embargo, otras sales como cloruro y sulfato amónico no se descomponen y retienen el NH₃ en forma fija. La fracción de NH₃ fijo a NH₃ total en licor en exceso es típicamente del 20-50%. Para permitir la destilación del NH₃ fijo, el licor en exceso debe alcalinizarse. La reacción típica es:

NH₄⁺ + OH⁻ = NH₃ + H₂O

La adición de álcali se determina por balance de masa, basado en análisis químico del licor en exceso para dar la concentración de NH₃ fijo presente.

La forma de álcali usada en la destilación ha cambiado con los años. Durante muchos años se usó suspensión de hidróxido de calcio (cal). Este material tenía ventaja de bajo coste y disponibilidad, pero la formación de sales insolubles de calcio como carbonato cálcico creaba problemas de incrustación (fouling). Los alambiques requerían sobrediseño considerable para permitir operación continua mientras estaban parcialmente incrustados, pero aun así debían sacarse de servicio regularmente para limpieza. Para evitar el fouling, también se ha usado carbonato sódico (ceniza de soda). Tiene ventaja de no formar sales insolubles, pero impurezas pueden causar fouling y se requieren equipos de almacenamiento y mezcla in situ. Un factor medioambiental al usar reactivos como cal y ceniza es que cualquier depósito insoluble puede crear problema de eliminación de residuos sólidos.

La disponibilidad general y facilidad de manejo de solución de hidróxido sódico (NaOH) (sosa cáustica) es actualmente el álcali de elección para diseño moderno de alambiques de NH₃. El NaOH es el más caro de los álcalis tradicionales, pero su consumo puede controlarse estrechamente, gran ventaja donde hay limitaciones en pH del efluente del alambique. Las características no incrustantes del NaOH permiten diseños de alambique más económicos, incorporando bandejas de válvula en lugar de bandejas de campana burbuja tradicionales. En la práctica, el NaOH se inyecta en el alambique cerca, pero no en, la bandeja superior. Esto permite que gases ácidos disueltos como HCN y H₂S se eliminen primero del licor, antes de que reaccionen con NaOH para formar sales fijas.

Los materiales de construcción para alambiques de NH₃ se eligen por su resistencia a la corrosión. El hierro fundido se ha usado tradicionalmente, con holguras generosas para corrosión, aunque ahora a menudo es más económico usar materiales como Hastelloy (aleación base níquel), titanio y acero inoxidable (grado 316). Las secciones superiores donde están presentes tanto NH₃ como gases ácidos requieren materiales de alta resistencia a la corrosión.

Un problema operativo común en la destilación del licor en exceso es la presencia de arrastre de alquitrán que puede causar incrustación grave en el alambique. La solución habitual es instalar filtros de lecho de arena o grava en la línea de suministro de licor en exceso. Estos son operados manual o automáticamente. El alquitrán eliminado se retrolava a los decantadores de alquitrán y licor.

Recuperación de Amoníaco del Gas de Horno de Coque

Actualmente hay tres métodos usados para recuperación de NH₃ del COG: (i) proceso de sulfato amónico, (ii) proceso Phosam, y (iii) proceso de lavado con agua.

Proceso de Sulfato Amónico

Este proceso elimina NH₃ del COG por absorción en solución de sulfato amónico [(NH₄)₂SO₄] y ácido sulfúrico (H₂SO₄). La reacción de absorción es: 2NH₃ + H₂SO₄ = (NH₄)₂SO₄. El sulfato amónico producido se recupera por cristalización. Los cristales se centrifugan, lavan y secan. Los diversos procesos de sulfato amónico en operación difieren en el tipo de dispositivo de contacto gas/licor y equipo de cristalización.

Un método temprano y aún muy usado emplea un tubo de inmersión que se extiende bajo la superficie de la solución ácido/sulfato amónico en un recipiente llamado saturador. El saturador es un recipiente cilíndrico con fondo cónico. Tiene una campana burbuja, que es un conducto prolongado al medio del saturador. El conducto tiene una campana en el fondo con aletas. Otra estructura anular con pequeñas aberturas está en la porción cónica, usada para alimentación de nitrógeno (N₂). Anillos de agua caliente están en la parte superior. El saturador se mantiene siempre con baño ácido llamado licor, que contiene 4-5% H₂SO₄. El COG se alimenta por el tubo de inmersión y el contacto gas/líquido ocurre al burbujear el gas a través de la solución. El ácido se añade continuamente. Durante este periodo, el NH₃ presente en el gas reacciona con el H₂SO₄ en el licor para formar sulfato amónico. El calor de reacción causa evaporación de agua al COG. La concentración de sulfato amónico alcanza saturación, formando cristales directamente en el saturador donde crecen hasta ser retirados. Mediante agitación y circulación, los cristales finos se retienen en la solución de proceso o "licor madre". El sulfato amónico formado se asienta en el fondo.

El N₂ se alimenta al saturador para agitación. El flujo se mantiene normalmente a 450-550 m³/h. N₂ puro se purga a través de anillos a presión ~6 kg/cm². La purga de N₂ aumenta el crecimiento de cristales.

H₂SO₄ (98%) se alimenta al saturador para mantener acidez. El gas recogido en la parte superior va a la trampa de ácido. Al subir, algunos cristales pueden arrastrarse y adherirse a las paredes. Entonces se rocía agua caliente a través del anillo provisto. Los cristales adheridos se lavan. Al rociar agua caliente la concentración del licor disminuye, por lo que la concentración de ácido de entrada se aumenta a 6-7% durante el periodo. Tras la reacción, el licor madre se extrae continuamente al tanque de circulación lateral al saturador, que también actúa como sello. Desde el tanque de circulación, el licor madre va al tanque de licor madre. Los cristales recogidos en el fondo se alimentan al tanque receptor de cristales usando bomba.

La salida del saturador lleva niebla ácida. Para eliminarla, el gas va a la trampa de ácido, un recipiente cilíndrico hueco. El COG entra tangencialmente. Por movimiento centrífugo, la niebla se separa. El ácido recogido en el fondo va al tanque de circulación. Tras eliminar la niebla, el COG va a la sección de recuperación de benceno de la planta de subproductos.

La lechada de sulfato amónico del fondo del saturador se bombea al tanque receptor cónico donde los cristales se asientan en la porción cónica. El licor madre de la parte superior vuelve al saturador. La lechada del fondo va a la centrífuga. Los cristales de la centrífuga contienen humedad. Para eliminarla, los cristales deben secarse. El secador suele ser de lecho fluidizado. El principio se basa en hacer las partículas sueltas para que adquieran fluidez por acción de flujo de aire con velocidad definida. El secador tiene criba en el fondo, anillos cerámicos en la base de la criba. Se alimenta aire con ventilador de tiro forzado, calentado en conducto. Un distribuidor en la tolva de alimentación esparce el material en todas direcciones.

El ventilador aspira aire atmosférico y lo alimenta al secador. La tolva de descarga se divide en dos secciones. El aire se calienta a 120-150 °C usando vapor y el aire caliente se alimenta desde la base de la criba. Los anillos cerámicos distribuyen el aire en todas direcciones fluidizando los cristales. La temperatura del aire debe mantenerse lo suficientemente alta para eliminar humedad. En el extremo de descarga, los cristales se enfrían.

Cuando el nivel de presión del lecho fluidizado alcanza el punto de ajuste (~300-400 mm columna de agua), un alimentador de descarga automático descarga el sulfato amónico seco al elevador de cangilones. El elevador descarga el producto seco en el silo, que a su vez alimenta la ensacadora. La zona sobre el lecho fluidizado se mantiene en 5-10 mm columna de agua para evitar arrastre de partículas al colector de polvo.

El aire del secador es aspirado por ventilador de succión y alimentado a separadores ciclónicos. El ciclón separa cristales finos en el aire y los alimenta al silo. El aire con polvo de cristales de los ciclones va al fondo del tanque colector que contiene licor de lavado hasta cierto nivel. Aquí el polvo se disuelve en agua y el aire se ventea a la atmósfera.

El licor en exceso del saturador entra al tanque de licor madre. Cada saturador tiene dos tanques: uno vertical y uno horizontal. Primero el licor entra al horizontal. Al tener menor densidad que el alquitrán, flota. Luego el licor madre claro va al tanque vertical. Desde el fondo del vertical, el licor madre se bombea al saturador. La concentración del licor se mantiene en ~10-12%.

El diagrama de flujo típico de planta de sulfato amónico incorporando tratamiento de licor en exceso se muestra en Fig 1.

El sulfato amónico también se produce por reacción directa de H₂SO₄ concentrado y NH₃ gaseoso en un cristalizador evaporativo. El proceso: NH₃ líquido se evapora en evaporador usando vapor a 16 kg/cm² y precalentado con vapor a baja presión. Cantidades estequiométricas de NH₃ gaseoso precalentado y H₂SO₄ concentrado (98,5%) se introducen al evaporador-cristalizador operando bajo vacío. Estas cantidades se mantienen por controlador registrador de flujo y se mezclan por bomba de circulación (desde parte superior del cristalizador al evaporador).

La reacción ocurre en el cristalizador donde el calor generado causa evaporación de agua volviendo la solución supersaturada. La solución supersaturada se asienta al fondo donde es bombeada a filtro metálico al vacío donde se separan los cristales, mientras el licor madre se recicla al cristalizador.

En el proceso de sulfato amónico de recuperación de NH₃, la generación de finos que actúan como semillas para nuevos cristales y la eliminación de finos son los principales procesos que determinan el tamaño de cristales producidos. Hay tres tipos básicos de cristalizadores: (i) circulación forzada (FC), (ii) turbulencia o tubo de tiro con deflectores (DTB), y (iii) lecho fluidizado. En el tipo FC, todo el contenido se mezcla completamente y pasa por bomba de circulación e intercambiador cien veces por hora. Esto da mayor estrés mecánico en cristales y lleva a formación de gran cantidad de fragmentos que actúan como semillas. Estas partículas finas crecen en muchos cristales y por tanto se producen cristales de producto más pequeños. En el cristalizador DTB, la suspensión de cristales no pasa el intercambiador y la potencia de la bomba es diez veces menor que en FC, llevando a mucha menor generación de finos. Además, los finos presentes se sacan del cristalizador a través de zona clarificadora y se disuelven por calentamiento en el intercambiador. Estos efectos llevan a tamaño de cristal 3-4 veces mayor que en FC. En el tipo lecho fluidizado, no hay bomba en contacto con la suspensión pero los cristales se mantienen en lecho fluidizado. Como resultado, el estrés mecánico es aún menor. Se producen los cristales más grandes posibles, pero para sulfato amónico el tamaño solo es ligeramente mayor que con DTB y si la planta se sobrecarga el tamaño colapsa porque el cristalizador empieza a actuar como FC.

En la cristalización de sulfato amónico, es necesario distinguir entre cristalización por reacción y evaporativa. Además, hay que considerar el rendimiento de los diferentes tipos. En cristalización por reacción, como la de sulfato amónico de H₂SO₄ y NH₃, tanto la reacción que crea la supersaturación del soluto como la posterior cristalización ocurren dentro del recipiente. El calor de disolución y reacción, usando reactantes razonablemente concentrados, es suficiente para operar la reacción en el cristalizador sin fuente externa de energía para evaporación. El perfil de supersaturación y cinética de cristalización, así como el método de operación, son diferentes de un cristalizador evaporativo clásico. En una unidad evaporativa, la alimentación entra sub-saturada y se necesita operar calentador junto con cristalizador para evaporar agua en la alimentación. La mayoría de cristalizadores de sulfato amónico, estimados 80-90%, operan en modo evaporativo. La tendencia general es que la cristalización reactiva produce cristales más pequeños pero tiene ventaja energética sobre la evaporativa.

Dado que el sulfato amónico se produce como subproducto durante la recuperación de NH₃ del COG, normalmente hay muchas impurezas de diferentes fuentes: orgánicas e inorgánicas. Los efectos combinados son complejos e influyen en pureza, forma y tamaño de cristal.

El material tradicional de construcción para saturador y todas las superficies mojadas es acero al carbono revestido de plomo. Aleaciones como Monel y acero inoxidable (grado 316) también se usan. Revestimiento de ladrillo protege el revestimiento de plomo, que sufre "fluencia" (creep) y daño por erosión.

La disponibilidad de materiales resistentes a ácido como acero inoxidable (grado 316) ha permitido el desarrollo de sistemas modernos de absorción de NH₃. En estos, una corriente circulante de solución sulfato amónico/H₂SO₄ se rocía contracorriente al flujo de COG en un recipiente absorbedor. La absorción de NH₃ del gas ocurre en superficies de gotas de rociado. Una porción del licor circulante se extrae continuamente y se alimenta a un cristalizador continuo separado. Aquí, el licor se concentra usando calor y presión negativa para evaporar agua y promover cristalización. Los cristales se retiran y una corriente de licor madre se alimenta continuamente al circuito del absorbedor.

La operación de procesos de sulfato amónico resulta en aumento del contenido calórico del COG que sale del absorbedor o saturador. La razón es que para mantener el balance de agua, especialmente en saturadores, se necesita evaporar agua en la corriente de gas. Además del agua añadida con el ácido, desaturaciones regulares son necesarias añadiendo agua al licor madre para disolver depósitos de cristales y reducir fouling. En algunas instalaciones, calentadores de gas se proveen aguas arriba de los absorbedores/saturadores de NH₃. La evaporación de agua en el COG resulta en gas de salida con punto de rocío más alto que en entrada. Para que procesos posteriores de limpieza de gas (naftaleno, benceno, eliminación de H₂S) operen efectivamente, el gas debe enfriarse en enfriadores finales.

Los procesos de sulfato amónico acomodan NH₃ del licor en exceso alimentando los vapores de cabeza de la destilación del licor en la tubería principal de COG aguas arriba del saturador/absorbedor de NH₃.

La principal desventaja económica de los procesos de sulfato amónico es la relación de precios entre H₂SO₄ y sulfato amónico. El H₂SO₄ requerido para hacer sulfato amónico puede costar hasta dos veces el valor del producto sulfato amónico.

Proceso Phosam

Este proceso fue desarrollado por United States Steel como medio para producir un producto de NH₃ anhidro comercialmente puro y vendible a partir del NH₃ presente en COG crudo. El NH₃ anhidro producido es un producto de alto valor comparado con el sulfato amónico de otros procesos.

En el proceso Phosam, el NH₃ se absorbe selectivamente del COG por contacto directo con solución acuosa de fosfato amónico en un recipiente de absorción por rociado de dos etapas (Fig 2). La solución de absorción contiene mezcla de: (i) ácido fosfórico (H₃PO₄), (ii) fosfato monoamónico (NH₄H₂PO₄), (iii) fosfato diamónico [(NH₄)₂HPO₄], y (iv) fosfato triamónico [(NH₄)₃PO₄]. Las reacciones de absorción reversibles son:

H₃PO₄ + NH₃ = NH₄H₂PO₄
NH₄H₂PO₄ + NH₃ = (NH₄)₂HPO₄
(NH₄)₂HPO₄ + NH₃ = (NH₄)₃PO₄

El NH₃ absorbido se recupera por arrastre con vapor. Esto regenera la solución de absorción que retorna al absorbedor por rociado. El arrastre se realiza a alta presión, ~13 kg/cm². La razón es que las reacciones reversibles que liberan NH₃ de la solución son favorecidas por temperaturas más altas. Por tanto, operando a alta presión (y por tanto mayor temperatura) se minimiza el consumo de vapor de arrastre.

Los vapores de cabeza del despojador son virtualmente solo vapor de agua y NH₃. Estos se condensan y alimentan a una columna de fraccionamiento donde el NH₃ anhidro se recupera como producto condensado de cabeza. El producto de fondo del fraccionador, principalmente agua, sale como efluente. El diagrama esquemático del proceso Phosam se muestra en Fig 2.

El proceso Phosam puede contaminarse por alquitrán y absorción de gases ácidos (HCN, H₂S, CO₂) en la solución recirculada. Para eliminar alquitrán, se instala un dispositivo de flotación de espuma en el circuito de solución entre absorbedor y despojador. Los gases ácidos se eliminan precalentando la solución rica en NH₃ y alimentándola a un recipiente llamado contactor. En este, el precalentamiento causa vaporización de agua y gases ácidos de la solución. Estos vapores se ventean de vuelta a la tubería principal de COG y la solución rica restante va al despojador. Un paso posterior para tratar gases ácidos restantes y evitar que contaminen el NH₃ anhidro es añadir NaOH a la alimentación del fraccionador. El NaOH fija los compuestos de gases ácidos como sales sódicas no volátiles que permanecen en la corriente de efluente de fondo.

Una característica operativa importante es el control del balance de agua en el proceso. Cantidades sustanciales de vapor se condensan en el despojador de solución, y este condensado debe re-evaporarse de la solución circulante en la corriente de COG. La temperatura de la solución que retorna al absorbedor es ~60 °C, por lo que el COG se calienta al fluir por el absorbedor. El aumento de temperatura del gas usualmente hace necesario instalar enfriador final después del absorbedor Phosam.

La adición de ácido fosfórico a la solución de absorción solo se requiere para contabilizar pérdidas operativas como derrames. Se añade a intervalos semanales a tasa equivalente a 0,0075 kg H₃PO₄ por kg NH₃ producido. El proceso Phosam es muy eficiente, capaz de lograr recuperación superior al 99% de NH₃ del COG. Otras configuraciones son posibles, por ejemplo, producir solución acuosa de NH₃ en lugar de anhidro. Materiales de construcción: acero inoxidable para áreas en contacto con solución fosfato/NH₃ acuoso, y acero al carbono para otras áreas.

Como en el proceso de sulfato, el NH₃ presente en licor en exceso se maneja primero por destilación, con los vapores alimentados al COG aguas arriba del absorbedor Phosam.

Proceso de Lavado con Agua

Uno de los métodos más simples y frecuentes para eliminar NH₃ del COG es absorberlo en agua. Licor de absorción acuoso se alimenta contracorriente al flujo de COG en un recipiente lavador de NH₃ (Fig 3). El recipiente puede diseñarse como absorbedor por rociado con varias etapas de re-rociado, o como torre empaquetada común en muchas plantas. El tipo de empaquetado generalmente usado son láminas de metal expandido dispuestas verticalmente que promueven contacto gas/licor pero resisten emplayado y fouling. La solución rica en NH₃ formada, con concentración típica 5-8 g/l, se alimenta a columnas de destilación donde el NH₃ se elimina del licor acuoso usando vapor. Los vapores de NH₃ y agua que salen por la cabeza de la columna de despojado pasan a tratamiento posterior de diversas formas. El esquema del proceso de lavado se muestra en Fig 3.

Tras el despojado, el licor de absorción se enfría y retorna al lavador. Hay purga continua de licor despojado del circuito equivalente al volumen de vapor condensado en la columna de despojado. Esta purga es el efluente de la planta y requiere tratamiento biológico para eliminar completamente el NH₃ residual.

Al no involucrarse reacciones químicas salvo la disolución de NH₃ en agua, el proceso de lavado con agua es dependiente de temperatura y más eficiente a bajas temperaturas de COG (20-30 °C). El recipiente lavador suele colocarse inmediatamente después del precipitador de alquitrán en una planta típica de subproductos. En este punto, el gas retiene algo de sobrecalentamiento del exhauster, si la planta opera a presión positiva. Para promover eficiencia de eliminación de NH₃, se requiere enfriamiento de gas para eliminar este sobrecalentamiento y enfriar al rango óptimo.

La etapa de enfriamiento a menudo se incorpora en el propio recipiente lavador. El lavador no debe operarse a temperatura inferior a la de salida de la etapa de enfriamiento, de lo contrario puede resultar fouling por naftaleno.

El uso de licor de absorción acuoso resulta en absorción simultánea de cantidades significativas de gases ácidos (H₂S, CO₂, HCN) del COG.

Por tanto, la columna de NH₃ hoy en día se construye a menudo de materiales resistentes a corrosión como titanio y acero inoxidable (grado 316), aunque muchas plantas siguen operando alambiques de hierro fundido. La columna de despojado se equipa con bandejas de campana burbuja o bandejas de válvula más económicas. Debido a las menores temperaturas de licor en el lavador y por tanto menor tasa de corrosión, este recipiente puede construirse totalmente en acero al carbono.

Una ventaja del proceso de lavado con agua es que el licor en exceso y otras corrientes acuosas de la planta (efluente de planta de benceno) pueden usarse para absorber NH₃ en el lavador. La ventaja es que como el licor en exceso debe despojarse con vapor de todos modos, hay ahorro neto de vapor de despojado si el licor en exceso también se usa para absorber NH₃.

Para otros efluentes, a menudo tiene sentido hacer despojado con vapor como paso preliminar de tratamiento. Combinando esto con el proceso de absorción de NH₃ se minimiza el consumo total de vapor para la planta de subproductos. El licor en exceso se añade en un punto del lavador donde su concentración de NH₃ libre coincide más con la del licor de absorción. La presencia de NH₃ fijo no influye en la absorción de NH₃ libre del COG. Si se usa licor en exceso en el proceso de lavado, el caudal de purga de efluente aumenta para mantener el inventario de licor circulante. El NH₃ fijo puede eliminarse en la columna de despojado por adición de sosa cáustica. Alternativamente, la corriente de purga puede alimentarse a un alambique separado de NH₃ fijo. El uso de alambique separado evita la presencia de álcali en el licor de absorción recirculante, que puede formar compuestos fijos con gases ácidos como HCN y llevar a presencia de estos compuestos en el efluente.