Manejo de materiales explicado:tipos, principios y beneficios clave para operaciones eficientes

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Actualizado el 23 de febrero de 2025

Tabla de contenidos

• ¿Qué es la manipulación de materiales?
• Tipos de equipos de manipulación de materiales
• Tres principios del manejo de materiales de fabricación
• Los beneficios de una manipulación robusta de materiales
• Pensamientos finales
• Preguntas frecuentes

Conclusión clave

El manejo eficaz de materiales es crucial para el éxito empresarial, ya que implica la recolección, el almacenamiento, el control, la protección y el movimiento eficientes de los productos a lo largo de los ciclos de fabricación, almacenamiento, distribución y eliminación, con una tendencia creciente hacia la automatización y la adopción de tecnología para mejorar la eficiencia y reducir los costos.

La logística y las cadenas de suministro desempeñan papeles vitales a medida que los productos evolucionan desde el desarrollo hasta la creación, el envío y la entrega. Las empresas deben monitorear cada fase del proceso y mejorarlo tanto como sea posible para prosperar.  El manejo de materiales juega un papel clave en el proceso, ya que proporciona la infraestructura necesaria para almacenar y mover artículos de un lugar a otro.

El manejo de materiales cubre prácticamente cualquier tipo de producto, desde materias primas hasta productos terminados, y representa una oportunidad de negocio grande y en crecimiento.  De hecho, se espera que el mercado mundial de manipulación de materiales crezca a una tasa de crecimiento anual compuesta (CAGR) del 8,3 % y alcance los 127 260 millones de dólares en 2025.

Los productos se encuentran en diversas etapas de desarrollo, desde materias primas, pasando por trabajos en proceso, hasta productos terminados, así como material de desecho, material rechazado y material de embalaje, en diversos tamaños, formas y pesos. Por lo tanto, en el proceso participan muchos dispositivos, carros, transportadores, camiones y barcos.

Como resultado, el mercado mundial de equipos de manipulación de materiales también es grande y está creciendo, pasando de 38.200 millones de dólares en 2020 a 57.920 millones de dólares en 2027, una tasa compuesta anual del 7,2 %.

Debido a la complejidad de las interacciones y a las importantes inversiones, las empresas intentan constantemente mejorar la forma en que manejan los materiales.  Entonces, echemos un vistazo más de cerca a lo que implica el manejo de materiales y qué mejoras son posibles. Discutiremos:

El manejo de materiales es un término general que describe muchas actividades, tipos de equipos y ubicaciones que forman parte de los procesos comerciales de fabricación y distribución. Es una pieza integral, imprescindible en cualquier proyecto logístico o de fabricación. El manejo de materiales implica la recolección, almacenamiento, control, protección y movimiento de productos y materiales a lo largo de los ciclos de fabricación, almacenamiento, consumo, distribución y eliminación. 

Garantizar que los materiales se manejen de manera adecuada, eficiente y eficiente es clave para el éxito o el fracaso de la fabricación, la cadena de suministro y la distribución. Por eso, las empresas intentan ser sistemáticas y científicas al crear, mover, empaquetar y almacenar materiales.

Los objetivos corporativos de manipulación de materiales incluyen:

• Encontrar ubicaciones adecuadas
• Determinación de las distancias a recorrer
• Reducción de daños materiales
• Seguimiento de activos
• Mejora de la calidad del material
• Reducir el tiempo de fabricación moviendo los materiales de forma eficaz, ni demasiado pronto ni demasiado tarde
• Mejorar el control del flujo de materiales
• Crear condiciones de trabajo seguras y libres de peligros
• Aumentar la productividad
• Maximizar el tiempo y la utilización del equipo
• Reducir costes
• Maximizar los ingresos

El manejo de materiales es un proceso complejo que involucra muchas partes móviles. Echaremos un vistazo más profundo a sus elementos clave.

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Tipos de equipos de manipulación de materiales

Existe una amplia gama de equipos de manipulación de materiales para su uso en estas tareas industriales. El tipo y tamaño del material a mover determina en última instancia el tipo de equipo más adecuado.

Se dividen en tres categorías amplias:

• Equipo de movimiento impulsado por humanos
• Equipo de movimiento automatizado
• Equipos de almacenamiento y manipulación

Echemos un vistazo a algunos de los tipos más comunes de equipos de manipulación de materiales, pero tenga en cuenta que esta no es una lista exhaustiva, ya que se utilizan muchos tipos diferentes de equipos para mover y almacenar materiales.

1. Equipos de movimiento impulsados por humanos

Los bienes están en constante estado de movimiento, desde su inicio hasta su entrega y uso.  En algunos casos, los individuos impulsan las acciones y, en otros, el equipo lo hace.

Manipulación manual de materiales

El método de movimiento más antiguo, el manejo manual de materiales, ocurre cuando los trabajadores transportan físicamente los materiales. Las acciones incluyen levantar, bajar, llenar, vaciar y transportar artículos, como mercancías, cajas y contenedores. Dada su naturaleza física, este trabajo puede ser peligroso y expone a los empleados a actividades en las que podrían resultar lesionados.

Los sistemas de manipulación de materiales mal diseñados provocan accidentes en el taller, dolores corporales y otros riesgos para la salud. Los trabajadores pueden sufrir esguinces y torceduras en la zona lumbar, las extremidades superiores y los hombros. Los accidentes son posibles y pueden ser peligrosos e incluso fatales, por lo que la seguridad es una consideración primordial durante el proceso.

En algunos casos, las personas utilizan dispositivos, como carros y otros dispositivos que tienen ruedas y manillares, para transportar materiales. Aquí, los sistemas mecánicos realizan la mayor parte de la acción, pero los humanos controlan la interacción. 

Carretillas elevadoras

Las carretillas elevadoras, también llamadas carretillas industriales o carretillas elevadoras, cubren una amplia categoría de equipos diseñados para transportar materiales dentro de una fábrica o almacén. Los equipos de esta categoría son operados por un trabajador humano, pero recogen y colocan materiales mecánicamente, lo que elimina el trabajo manual de elevación y transporte. Las carretillas elevadoras también vienen en una variedad de tamaños y configuraciones.

Por ejemplo, un preparador de pedidos eleva a los operadores del suelo y les permite llegar a materiales de difícil acceso.

Las carretillas elevadoras existen desde hace muchos años, pero siguen siendo una solución popular para el manejo de materiales. Según Modern Materials Handling, el 63% de las empresas en una encuesta de 2022 informaron planes para comprar carretillas elevadoras adicionales en los próximos 12 a 24 meses.

Herramientas como los kits de etiquetas para el piso del almacén y los letreros del almacén, como las etiquetas de códigos de barras retrorreflectantes, permiten a los operadores de montacargas navegar fácilmente por el almacén y encontrar las ubicaciones correctas rápidamente, sin perder tiempo ni contribuir al desorden en los pasillos del almacén.

2. Equipos automatizados de manipulación de materiales

Los equipos automatizados de manipulación de materiales reemplazan la manipulación manual de materiales. Este equipo ofrece varios beneficios:

• Son más precisos que los humanos
• No te lastimes
• Trabajar las 24 horas del día
• Tener costos fijos

Estos sistemas incluyen:

Sistemas transportadores

Los transportadores son soluciones populares de manipulación de materiales en muchas instalaciones. Mueven mercancías con eficacia y rapidez y minimizan el riesgo de dañar materiales.

Robots móviles autónomos 

Los robots móviles autónomos cuentan con tecnología de navegación avanzada, por lo que trazan un mapa de una instalación y determinan su camino a medida que se mueven. Sus sensores les permiten identificar obstáculos y moverse alrededor de ellos.

Vehículos guiados automatizados

Los vehículos guiados automáticamente (AGV) son vehículos sin conductor que se utilizan para transportar materiales dentro de una instalación y ofrecen una serie de beneficios de ahorro de costos y otras ventajas. Los AGV siguen rutas establecidas utilizando diversas tecnologías de navegación. Además, cuentan con sistemas de aviso de colisión, para que no choquen.

Sistemas automatizados de almacenamiento y recuperación  

Un sistema automatizado de almacenamiento y recuperación (AS/RS) a menudo reemplaza los procedimientos tradicionales de recolección y empaque que se siguen en los almacenes. Almacenan y recuperan materiales automáticamente.

Muchos de estos sistemas tienen diseños modernos. Las soluciones eléctricas automatizadas de manipulación de materiales están impulsando el crecimiento del mercado global debido a la búsqueda de productos más respetuosos con el medio ambiente y una mayor eficiencia del combustible. También hay iniciativas gubernamentales que están impulsando el crecimiento en esta área.

Sin embargo, a pesar de los numerosos beneficios de AS/RS, la adopción de dichos sistemas enfrenta varios obstáculos. Por ejemplo, implementar sistemas automatizados de almacenamiento y recuperación puede resultar costoso. Los seres humanos se adaptan a muchas demandas laborales diferentes.

Las máquinas están programadas para completar una tarea. Pero las mejoras continuas en programación de máquinas, detección y robótica cierran continuamente la brecha y proporcionan niveles más altos de automatización y estimulan una adopción adicional.

3. Equipos de almacenamiento y manipulación

Los productos de almacenamiento y manipulación retienen los materiales cuando no se utilizan ni se mueven. Esta categoría incluye soluciones de almacenamiento como estanterías, tarimas y estanterías que permiten almacenar materiales de forma organizada.

El material a menudo se estanca cuando está a punto de ingresar al ciclo de producción o esperando el transporte. Este equipo incluye bastidores, estantes, marcos apilables y entrepisos.

Estantes

En las instalaciones se utilizan muchos tipos de estanterías, incluidas estanterías deslizantes, estanterías para paletas, estanterías push-back y estanterías drive-through o drive-in. Los bastidores están diseñados para albergar materiales, mantenerlos accesibles y ahorrar espacio.

Los estantes generalmente están equipados con etiquetas para ayudar a los trabajadores del almacén a encontrar las ubicaciones de almacenamiento correctas para la recuperación y almacenamiento de materiales.

Estantes, papeleras y cajones

Los estantes, contenedores, contenedores y cajones son tipos básicos y comunes de elementos de almacenamiento. Los cajones y contenedores se colocan dentro de las estanterías y normalmente albergan materiales pequeños. Las etiquetas de códigos de barras para contenedores, palés, contenedores y bandejas facilitan la identificación del material a los trabajadores que manipulan materiales.

Marcos apilables

Como sugiere el nombre, estos elementos se colocan uno encima del otro como bloques. Su principal ventaja es que permiten apilar entre sí material frágil o triturable almacenado en palets.

Entrepisos

Un entrepiso es una plataforma interior elevada sobre el suelo, similar a un segundo nivel. Algunos de los principales tipos de entrepisos incluyen los soportados por edificios, los modulares, los móviles, los soportados por bastidores y los independientes.

Un beneficio importante de estos equipos es que permiten que una empresa sea más eficiente. La eficiencia aumenta si una empresa piensa en el diseño de su almacenamiento. El sistema de producción de un almacén se basa en dichos equipos para brindar al personal la capacidad de acceder y transportar materiales rápidamente.

Los almacenes se esfuerzan constantemente por mejorar la eficiencia y satisfacer las cambiantes demandas del mercado. Las empresas tienen una gran necesidad de una mayor precisión del inventario.

Para mantener altos estándares, los gerentes de almacén deben evaluar constantemente nuevas mejoras para sus instalaciones. Este proceso requiere una planificación sustancial y un equilibrio cuidadoso entre los empleados, la tecnología y los procesos de trabajo.

Con un suministro interminable de nuevas ideas y tecnologías, el mejor camino a seguir para la mayoría de las instalaciones es elegir soluciones tecnológicas que se integren fácilmente en el entorno existente y les ofrezcan espacio para el crecimiento futuro.

Tres principios del manejo de materiales de fabricación

Las empresas se esfuerzan constantemente por mejorar sus procesos de manipulación de materiales porque son vitales para sus operaciones.  La gestión de inventario, la seguridad y la automatización son tres áreas de énfasis recientemente.

1. Desarrollar una plataforma de gestión de inventario centralizada

Las empresas necesitan monitorear el flujo de materiales a través de la cadena de suministro y ser capaces de rastrearlos con precisión a medida que evolucionan, una tarea compleja que cada día lo es más. Tradicionalmente, el seguimiento consistía en procesos manuales en papel, pero los métodos manuales tienen muchas limitaciones.

Por ejemplo, una encuesta reciente sobre gestión de inventario realizada por Stitch Labs encontró que el 62 % de las empresas identificaron el error humano como la principal causa de los problemas de cumplimiento.

Las computadoras ofrecen a las empresas la capacidad de descargar tareas manuales y repetitivas a máquinas inteligentes, por lo que desempeñan un papel más importante en el proceso. De hecho, las tecnologías automatizadas están cambiando la forma en que se mueven los materiales en los almacenes. Cada vez más, las empresas confían en soluciones como software de gestión de inventario y códigos de barras para ayudar a realizar un seguimiento de los artículos.

Sin embargo, se necesita esfuerzo para crear una plataforma de gestión de inventario verdaderamente eficiente. El software y el hardware deben optimizarse y combinarse con una red rápida para reducir el tiempo de demora y evitar errores de conexión. También es importante invertir en equipos y materiales de calidad, como etiquetas, rótulos y carteles.

Realizar comprobaciones rutinarias del rendimiento del sistema puede ayudar a evitar sorpresas en el mantenimiento, y la capacitación periódica de los empleados garantizará que aprovechen todas las funciones del sistema. Una plataforma de gestión de inventario es el principal recurso para compartir información en la mayoría de los almacenes y no debe darse por sentado.

Con tales herramientas, pueden monitorear mejor el flujo de bienes a través de la cadena de suministro. 

2. Mejorar la seguridad de los empleados

Según OSHA, la tasa de lesiones mortales en el sector del almacenamiento es "más alta que el promedio nacional para todas las industrias". Debido a este hecho, agencias como OSHA prestan especial atención a los problemas comunes de las operaciones de almacén, incluidos procedimientos inadecuados de licencia/capacitación, infraestructura defectuosa, mantenimiento de registros deficiente, problemas de mantenimiento de las instalaciones y más.

Establecer y seguir reglas de seguridad garantiza que la salud de los asociados y del negocio permanezca asegurada.

3. Adopte la automatización

Existe una tendencia creciente hacia la adopción de soluciones automatizadas de manipulación de materiales en el mercado global. Las empresas están implementando este tipo de soluciones para mejorar el proceso de manipulación de materiales.

El objetivo de implementar soluciones automatizadas de almacenamiento y manipulación de materiales es mejorar la eficiencia y proporcionar una solución rentable para las necesidades de manipulación de materiales en almacenes e instalaciones.

La pandemia de COVID-19 trastocó el mercado mundial de equipos de manipulación de materiales y obligó a las empresas a reestructurar sus planes para hacer frente a la pandemia. Debido a la aparición de la COVID-19, creció la demanda de sistemas automatizados de almacenamiento y recuperación en áreas como el comercio electrónico.

Un número cada vez mayor de empresas emergentes están desarrollando soluciones robóticas para la automatización de almacenes, lo que debería impulsar una mayor adopción.

Los beneficios de una manipulación robusta de materiales

Los sólidos procedimientos de manejo de materiales ofrecen a las empresas muchos beneficios comerciales potenciales.

Reducir el desperdicio de materiales y productos

Un problema común al que se enfrentan las empresas es la falta de sistemas de almacenamiento adecuados y la presencia de equipos que manipulan mal los materiales. Estos errores provocan que los productos se dañen o incluso se desperdicien durante el almacenamiento y el transporte, lo que genera mayores costos y clientes descontentos.

Así, las empresas con procedimientos sólidos tienen mayores rendimientos, lo que reduce los gastos y mejora la rentabilidad.

Reducción de costes de manipulación de materiales

Reducir los costos de manipulación de materiales es un objetivo principal para todas las empresas que utilizan equipos de manipulación de materiales. El proceso de producción depende en gran medida de la adquisición, el movimiento y el almacenamiento de materiales.

Estos aspectos de la acción pueden costarle a una empresa una cantidad significativa de dinero, especialmente cuando sus sistemas de manejo de materiales son ineficientes. Si las soluciones de manejo de materiales no pueden manejar el flujo de materiales de manera eficiente, se producen paradas, lo que genera nuevos costos, menor rentabilidad y un número creciente de ineficiencias.

Mejor flujo de materiales

A menudo, los materiales ingresan a una instalación en forma cruda y salen como productos o bienes terminados. Si una instalación tiene varios pasos en su proceso de producción, el material debe fluir sin problemas. No disponer del equipamiento de almacén adecuado provoca ralentizaciones y paradas de producción.

Por ejemplo, los materiales mal manipulados o con un sistema de manipulación de materiales inadecuado pueden provocar daños en el producto o retrasar el transporte de los materiales a donde se necesitan.

Pensamientos finales

El manejo de materiales es un componente crítico de las operaciones comerciales modernas y desempeña un papel fundamental en la eficiencia y eficacia de los procesos de fabricación, almacenamiento y distribución. A medida que las industrias continúan evolucionando y enfrentan nuevos desafíos, la importancia de sistemas robustos de manejo de materiales se vuelve cada vez más evidente.

La creciente tendencia hacia la automatización, impulsada por los avances tecnológicos y la necesidad de una mayor eficiencia, está remodelando el panorama del manejo de materiales. Desde vehículos guiados automatizados hasta software sofisticado de gestión de inventario, las empresas están aprovechando estas innovaciones para optimizar las operaciones, reducir costos y mejorar la productividad general.

De cara al futuro, el futuro del manejo de materiales promete una integración aún mayor de tecnologías inteligentes, análisis de datos y prácticas sostenibles. A medida que las empresas se esfuerzan por satisfacer las demandas de un mercado que cambia rápidamente y de cadenas de suministro cada vez más complejas, necesitarán invertir en soluciones de manipulación de materiales flexibles y escalables que puedan adaptarse a las necesidades cambiantes.

El enfoque continuo en la seguridad, la eficiencia y la sostenibilidad seguirá impulsando la innovación en este campo, lo que conducirá al desarrollo de equipos y procesos más avanzados. En última instancia, las empresas que prioricen estrategias efectivas de manejo de materiales estarán mejor posicionadas para prosperar en un mercado global cada vez más competitivo, brindando una mayor satisfacción al cliente y manteniendo una fuerte ventaja competitiva.

Preguntas frecuentes