Consejos para defectos de moldeado por inyección cosmética

El moldeo por inyección es un proceso de fabricación simple que se utiliza para producir piezas de forma rápida y consistente en formas únicas. El proceso de moldeo por inyección de plástico comienza con el calentamiento de los gránulos termoplásticos. Luego, este material fundido se inyecta en un molde de acero endurecido a través de una boquilla presurizada. Una vez enfriada la pieza, se expulsa y se repite el proceso. El moldeo por inyección es uno de los métodos de fabricación más populares para piezas de plástico y los ingenieros suelen utilizar el moldeo por inyección para ciclos de producción de gran volumen, ya que este proceso crea piezas consistentes rápidamente y, a menudo, reduce los costos por pieza.

Al fabricar componentes de plástico con moldeo por inyección, algunas partes pueden verse y sentirse mejor que otras. Sin embargo, eso no significa que esté atrapado con un producto inferior. Aquí hay siete defectos cosméticos que pueden ocurrir en el moldeo por inyección de plástico, además de sus causas y posibles soluciones.

Líneas de arrastre

Las líneas de arrastre, también conocidas como líneas de raspado, se producen cuando no se incorpora suficiente inclinación en el diseño de las paredes verticales de una pieza. Las paredes verticales son las superficies paralelas a la dirección del molde. Cuando no hay suficiente espacio para que las piezas salgan correctamente, las paredes verticales raspan el molde y crean líneas antiestéticas.

Para evitar mejor el arrastre, las paredes verticales deben tener un ángulo de inclinación que oscile entre 1 y 2 grados. Las superficies muy texturizadas pueden requerir ángulos de inclinación de 5 grados o más para evitar el arrastre.

Flash

Flash, también conocido como "vomitar", ocurre cuando el material de moldeo fluye fuera de sus cámaras previstas y sobresale por el borde de una pieza. El flash generalmente es causado por un molde desgastado o mal diseñado, así como por una presión de inyección o temperatura del molde excesivamente altas. A diferencia de una línea de separación, que muestra las costuras en una pieza moldeada por inyección, la rebaba es un defecto bastante notable y antiestético.

Puede corregir una ocurrencia de destello única simplemente recortando el exceso de material, pero esto no se recomienda para ocurrencias de destello repetidas. Si experimenta destellos con frecuencia cuando fabrica piezas de plástico con moldeo por inyección, debe:

• Reutilice o rediseñe su molde de inyección
• Aumente la fuerza de sujeción de la placa para limitar el flujo de material
• Ajuste la presión de inyección, la temperatura del molde y la ventilación

La colocación correcta de la línea de partición durante el diseño puede tener una gran influencia en el flash. Un socio de fabricación como Fast Radius puede proporcionar esos conocimientos de DFM (diseño para la fabricación) para su pieza.

Hundimientos

Un defecto de marca de hundimiento en el moldeo por inyección aparece como una pequeña depresión en la superficie, similar a un pequeño cráter. El hundimiento es causado principalmente por secciones gruesas en el diseño del molde de inyección, lo que conduce a tiempos de enfriamiento inadecuados dentro del molde. Sin embargo, las marcas de hundimiento también pueden deberse a la baja presión en la cavidad de moldeo por inyección o a temperaturas demasiado altas en la entrada de la herramienta. Un ejemplo común de fregadero es la piel de naranja, que crea una apariencia ondulada en tu parte.

Puede evitar el hundimiento asegurándose de que su pieza tenga el grosor de pared correcto, generalmente no menos del 40 al 60 por ciento de la sección más gruesa de la pieza. El hundimiento también se puede evitar bajando la temperatura del molde, elevando la presión de retención o aumentando el tiempo de retención para fomentar un enfriamiento adecuado.

Remolino

Las piezas de plástico a menudo se tiñen con gránulos de resina coloreada, que se mezclan con el material de moldeo por inyección fundido inmediatamente antes del proceso de moldeo. Sin embargo, si los colores no se mezclan correctamente con el material fundido, se produce un remolino. El remolino no solo afecta la consistencia del color de una pieza, sino que también crea inconsistencias de color entre diferentes piezas en la misma producción.

El remolino puede aumentar según el material que utilice y la textura o el pulido de las herramientas de moldeo por inyección. Para evitar remolinos, realice pruebas siempre que sea posible y use resina compuesta previamente para garantizar una coincidencia de color idéntica en todas las piezas.

Líneas de punto

Las líneas de tejido, también conocidas como líneas de soldadura, son líneas finas que se asemejan a fracturas o grietas finas. Las líneas de unión se producen cuando dos flujos de materiales opuestos se unen en la cavidad del molde y es más probable que se produzcan en el borde de un orificio o muesca. Este problema es principalmente cosmético, pero las líneas de tejido pueden crear puntos defectuosos en áreas diseñadas para recibir estrés.

Las líneas de punto se resuelven principalmente a través del diseño de compuertas y moldes. Un socio de moldeo por inyección con experiencia puede proporcionar información sobre el diseño de la pieza para garantizar que la entrada se coloque correctamente para que no se produzcan líneas de unión en áreas críticas. También puede taladrar agujeros en los componentes después de que hayan sido moldeados por inyección para disminuir las posibilidades de líneas de unión.

Vestigios

Un vestigio es la mancha pequeña y antiestética que queda al quitar la compuerta después del moldeo por inyección. Los vestigios son un defecto inevitable del moldeo por inyección y, desafortunadamente, no hay forma de eliminarlos por completo. La mejor manera de manejar los vestigios es orientar los componentes de plástico en el molde de inyección, de modo que el vestigio se presente en la superficie menos perceptible. Por ejemplo, en una réplica del David de Miguel Ángel, el vestigio sería la base de la estatua.

Huecos de vacío

Los vacíos de vacío, o bolsas de aire, son defectos de burbujas de aire atrapadas en el moldeo por inyección. Una pequeña cantidad de vacíos en una pieza es un problema cosmético, pero numerosas burbujas de aire pueden debilitar una pieza moldeada por inyección. Una de las causas de estas burbujas de aire es una presión de moldeo inadecuada, que fuerza el aire atrapado fuera de la cavidad del molde y dentro de la pieza. En el diseño de piezas, evite las esquinas afiladas que pueden dejar un espacio muerto en la cavidad a medida que fluye el material. Los vacíos de vacío también pueden provenir de la extracción del material debido a un enfriamiento demasiado rápido; ciertos materiales propensos a los cambios de densidad son más vulnerables a los vacíos.

Resolución de problemas de defectos de moldeo por inyección con Fast Radius

Existen muchos defectos potenciales de moldeo por inyección que pueden afectar negativamente la apariencia de una pieza de plástico. Estos defectos pueden deberse a variaciones de temperatura, uso y mantenimiento inadecuados de las herramientas de moldeo por inyección y propiedades de componentes mal diseñadas, como ángulos de inclinación y espesores de pared. Algunos de estos defectos cosméticos son fáciles de corregir, mientras que otros son absolutamente inevitables. Un fabricante experto puede ayudarlo a prevenir defectos siempre que sea posible.

En Fast Radius, podemos producir de manera experta componentes moldeados por inyección de alta calidad en todo momento. Nuestros especialistas en fabricación pueden ayudar a los equipos de productos a elegir los materiales, las temperaturas, los aditivos y los procedimientos de moldeo por inyección correctos para garantizar que las imperfecciones cosméticas se aborden adecuadamente. Siéntase seguro del atractivo estético de su componente con Fast Radius a su lado. Contáctenos hoy para comenzar su cambio de imagen de piezas de plástico.

Para obtener más información sobre los defectos de moldeo por inyección más comunes, visite el centro de recursos de Fast Radius.

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