Introducción al análisis de fallas en la fabricación

El desarrollo de productos es un proceso en constante evolución y es posible que no lo haga bien en el primer intento. No se preocupe, es de esperar una cierta cantidad de esto. En caso de que una pieza falle o no funcione según lo previsto, querrá averiguar todo lo que pueda sobre la falla para poder aprender de los errores del pasado y hacer mejores productos. Ahí es donde entra en juego el análisis de fallas.

¿Qué es el análisis de fallas?

El análisis de fallas es el proceso de investigar las fallas del producto para solucionar y reparar el problema subyacente. El análisis de fallas puede ayudar a identificar las etapas u operaciones específicas donde surgen diferentes tipos de problemas y proporcionar un marco para establecer procesos internos para contrarrestar estas oportunidades de error. Esto ayuda a identificar discrepancias y otras imprecisiones desde el principio, lo que le permite refinar los diseños de sus piezas mientras sigue siendo económico hacerlo.

Una vez que haya identificado con precisión lo que le está causando problemas, el siguiente paso es tomar las medidas correctivas adecuadas para evitar que el problema reaparezca durante los ciclos de producción posteriores. Las prácticas sólidas de análisis de fallas no solo ayudan a evitar futuras fallas del producto, sino que también brindan una serie de otros beneficios.

• El análisis de fallas le permite llegar a la raíz del problema. Esto implica la recopilación de métricas de datos para determinar si el material, el proceso de fabricación, el uso indebido o algo más tiene la culpa.
• Minimiza los riesgos potenciales para los equipos de productos y el entorno de producción.
• Ayuda a mejorar los resultados financieros al evitar contratiempos costosos causados ​​por componentes defectuosos. Las interrupciones, las paradas de producción y los litigios pueden aumentar significativamente sus costos. Los procesos de análisis de fallas ayudan a abordar estas preocupaciones, cumplir con los estándares normativos y de la industria, y también determinar la responsabilidad por fallas.

Estrategias de análisis de fallas en manufactura

El proceso básico de análisis de fallas es bastante sencillo:identifique y documente el problema, analice los datos y perfeccione sus diseños en función de esos hallazgos. Sin embargo, cada uno de estos pasos puede complicarse cuando se traducen en términos prácticos. Vamos a desglosarlos con más detalle.

Cuando ocurre un error, las muestras de las piezas rotas deben recolectarse, en lugar de desecharse; esa es la evidencia que documentará y analizará. Es importante establecer pautas claras sobre quién recibirá muestras de piezas que se rompan, no funcionen, estén involucradas en eventos de seguridad, etc. Del mismo modo, se deben asignar suficientes recursos, experiencia técnica y equipos de prueba. El uso de listas de verificación y soluciones logísticas también puede ayudar a minimizar el error humano.

El siguiente paso es documentar los síntomas o los problemas del proceso y generar criterios de prueba que le permitan detectar el problema subyacente en la compilación de desarrollo. La documentación de los síntomas de la falla a menudo puede servir como una ronda ligera de análisis preliminar. Puede organizar muestras de piezas por tipo o modo de falla (eléctrica, mecánica, etc.), si la pieza aún funciona pero tiene una capacidad reducida, si el problema es cosmético o si el síntoma es un problema común causado típicamente por fallas no optimizadas. diseños de piezas o problemas de fabricación. La creación de un cuerpo de documentación también facilita la identificación de problemas repetidos en lotes y procesos dispares.

Las coyunturas críticas, los pasos del proceso que alteran la forma o la función de una pieza o que la exponen a daños, deben ser monitoreados con especial atención. También es útil para los miembros del equipo describir los eventos que llevaron a la falla o problema, incluidas las condiciones ambientales como la temperatura y la humedad, o cualquier cosa fuera de lo común. Este tipo de información contextual puede ser esencial para solucionar problemas de confiabilidad y calidad. También debe documentar el lote de fabricación del que forma parte la pieza defectuosa en caso de una retirada.

La siguiente fase del análisis de falla de causa raíz implica aislar cada factor potencial para probar si tiene la culpa. Una vez que se haya determinado la causa subyacente, debería poder desarrollar e implementar un plan efectivo de resolución de problemas. Documentar sus pasos y los resultados en una base de datos a menudo también puede ser útil en el futuro.

Aspectos a tener en cuenta al realizar un análisis de fallas de ingeniería

Aquí hay algunas preguntas para hacer durante el proceso de análisis de fallas:

• ¿Qué tipo de falla es?
• ¿Qué tan crítica es la falla?
• ¿Se puede repetir la falla en partes futuras?
• ¿Existen otros posibles factores contribuyentes?
• ¿Su solución afectará a otros equipos o procesos en proceso?
• ¿Qué pasos puede tomar para evitar que el problema se repita?

Las fallas de productos que causan problemas de seguridad graves son las más urgentes a las que responder, y debe haber planes de contingencia para estos escenarios. Si la falla no está causando problemas graves de seguridad, es probable que tenga más tiempo para elaborar un curso de acción correctivo adecuado. Esto puede significar volver a la mesa de dibujo y crear prototipos de piezas nuevas para demostrar cómo las mejoras sugeridas beneficiarán tanto a los clientes como a los fabricantes.

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El análisis de fallas es clave para comprender qué salió mal durante la producción, qué causó los problemas y cómo prevenir problemas en el futuro. El análisis de fallas ayuda a convertir errores y errores en oportunidades de aprendizaje para que pueda refinar sus procesos de desarrollo en función de experiencias pasadas.

Si bien los equipos de productos pueden comenzar a investigar fallas por su cuenta, necesitarán un socio de fabricación para realizar un análisis de fallas en profundidad. Radio rápido puede ayudar. Nuestro equipo de ingenieros y diseñadores se especializan en establecer procesos de producción eficientes y documentación detallada, además de garantizar que cada trabajo se lleve a cabo de la manera más eficiente posible. Contáctenos hoy para obtener más información sobre cómo podemos ayudarlo a hacer realidad sus diseños.