Comprender el Análisis de Fallos: Claves para la Excelencia en Fabricación

El desarrollo de producto es un proceso en constante evolución, y es posible que no lo logre a la primera. No se preocupe —cierta cantidad de esto es de esperar. Si y cuando una pieza falla o no rinde como se anticipaba, quiere averiguar todo lo posible sobre el fallo para aprender de errores pasados y hacer mejores productos. Ahí es donde entra el análisis de fallos.

¿Qué es el análisis de fallos?

El análisis de fallos es el proceso de investigar fallos de producto para solucionar y reparar el problema subyacente. El análisis de fallos puede ayudar a identificar las etapas u operaciones específicas donde surgen diferentes tipos de problemas y proporcionar un marco para establecer procesos internos que contrarresten estas oportunidades de error. Esto ayuda a identificar discrepancias y otras inexactitudes tempranamente, permitiéndole refinar sus diseños de piezas mientras aún es económico hacerlo.

Una vez que ha identificado precisamente qué le está dando problemas, el siguiente paso es tomar medidas correctivas apropiadas para prevenir que el problema reaparezca durante ciclos de producción subsiguientes. Las prácticas robustas de análisis de fallos no solo ayudan a evitar fallos futuros de producto sino que también proporcionan otros beneficios.

• El análisis de fallos le permite llegar a la causa raíz del problema. Esto implica recopilar métricas de datos para determinar si el material, el proceso de fabricación, el mal uso o algo más es el culpable.
• Minimiza los riesgos potenciales para los equipos de producto y el entorno de producción.
• Ayuda a mejorar los resultados financieros evitando costosos contratiempos causados por componentes de piezas fallidos. Paradas, detenciones de producción y litigios pueden aumentar significativamente sus costes. Los procesos de análisis de fallos ayudan a abordar estas preocupaciones, cumplir estándares industriales y regulatorios, y determinar la responsabilidad por fallos.

Estrategias de análisis de fallos en fabricación

El proceso básico de análisis de fallos es bastante sencillo —identificar y documentar el problema, analizar los datos y refinar sus diseños basándose en esos hallazgos. Sin embargo, cada uno de estos pasos puede complicarse cuando se traduce a términos prácticos. Desglosémoslos con más detalle.

Cuando ocurre un error, las muestras de piezas rotas deben recolectarse, no desecharse —esa es la evidencia que documentará y analizará. Es importante establecer pautas claras sobre quién recibirá muestras de piezas que se rompen, no son funcionales, están involucradas en eventos de seguridad, etc. Asimismo, se deben asignar recursos suficientes, experiencia técnica y equipo de prueba. El uso de listas de verificación y soluciones logísticas puede ayudar a minimizar el error humano.

El siguiente paso es documentar los síntomas o problemas de proceso y establecer criterios de prueba que le permitan detectar el problema subyacente en la construcción de desarrollo. Documentar los síntomas del fallo a menudo puede servir como una ronda ligera de análisis preliminar. Podría organizar muestras de piezas por el tipo o modo de fallo (eléctrico, mecánico, etc.), si la pieza sigue siendo funcional pero tiene capacidad reducida, si el problema es estético, o si el síntoma es un problema común típicamente causado por diseños de piezas no optimizados o problemas de fabricación. Crear un cuerpo de documentación también facilita identificar problemas repetidos en lotes y procesos dispares.

Las coyunturas críticas, los pasos del proceso que alteran la forma o función de una pieza o la exponen a daño, deben monitorearse especialmente de cerca. También es útil para los miembros del equipo describir los eventos previos al fallo o problema, incluyendo condiciones ambientales como temperatura y humedad, o cualquier cosa fuera de lo ordinario. Este tipo de información contextual puede ser esencial para solucionar problemas de fiabilidad y calidad. También debe documentar el lote de fabricación al que pertenece la pieza fallida en caso de una retirada.

La siguiente fase del análisis de causa raíz implica aislar cada factor potencial para probar si es el culpable. Una vez determinada la causa subyacente, debería poder desarrollar e implementar un plan de solución efectivo. Documentar sus pasos y resultados en una base de datos a menudo resulta útil más adelante.

Aspectos a considerar al realizar análisis de fallos de ingeniería

Aquí tiene algunas preguntas para hacer durante el proceso de análisis de fallos:

• ¿Qué tipo de fallo es?
• ¿Qué tan crítico es el fallo?
• ¿Puede repetirse el fallo en piezas futuras?
• ¿Hay otros factores contribuyentes potenciales?
• ¿Su solución afectará a otros equipos o procesos en la cadena?
• ¿Qué pasos puede tomar para prevenir que el problema se repita?

Los fallos de producto que causan problemas graves de seguridad son los más urgentes para responder, y debe haber planes de contingencia para estos escenarios. Si el fallo no causa preocupaciones severas de seguridad, probablemente tenga más tiempo para trabajar en un curso adecuado de acción correctiva. Esto puede significar volver a la mesa de dibujo y prototipar nuevas piezas para demostrar cómo las mejoras sugeridas beneficiarán a clientes y fabricantes por igual.

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El análisis de fallos es clave para entender qué salió mal durante la producción, qué causó los problemas y cómo prevenir problemas en el futuro. El análisis de fallos ayuda a convertir errores y equivocaciones en oportunidades de aprendizaje para que pueda refinar sus procesos de desarrollo basándose en experiencias pasadas.

Si bien los equipos de producto pueden empezar a investigar fallos por su cuenta, necesitarán un socio de fabricación para realizar análisis de fallos en profundidad. Fast Radius puede ayudar. Nuestro equipo de ingenieros y diseñadores se especializa en establecer procesos de producción eficientes y documentación detallada —además de asegurar que cada trabajo se realice de la forma más eficiente posible. Contáctenos hoy para saber más sobre cómo podemos ayudar a hacer realidad sus diseños.