Lograr cero defectos: un enfoque pragmático para eliminar fallos

¿Es alcanzar cero defectos un objetivo realista? Esta es la cuestión que todos los especialistas de la industria se hacen desde hace décadas. Dado que no existe un sistema perfecto y toda organización entiende el factor humano (que no es infalible por definición), es seguro asumir que es más pragmático buscar lograr la ausencia de fallos que esperar tener una producción totalmente libre de fallos.

¿Por qué es tan importante la calidad?

Errores y disfunciones en los procesos son el temor de industriales y gestores porque les impiden alcanzar cero defectos. Todo se hace, por tanto, para intentar maximizar los niveles de calidad de producción. Sin esto, ninguna empresa puede esperar mantener el ritmo con sus competidores en un contexto de intensa competencia global. La excelencia no es una opción; es una necesidad vital hoy. Los defectos penalizan a la empresa de muchas maneras.

Tienen repercusiones negativas en los costes de producción, generan desperdicios monstruosos en términos de recursos, tiempo y energía, producen residuos y dañan significativamente la imagen de la marca.

Para prevenir estos fenómenos y acercarse lo máximo posible a cero defectos, las organizaciones adoptan un enfoque de calidad basado en auditorías y mejora continua.

Cero defectos: hacerlo bien a la primera

Existe una unidad para medir la no-calidad en producción: ppm. Es el número de defectos registrados por millón de piezas producidas al año. También conocido como DPMO (defectos por millones de oportunidades), se usa en las industrias automotriz y aeroespacial. Es uno de los indicadores de referencia para la calidad.

El objetivo es, por tanto, reducir este ppm o DPMO a su expresión más simple, lo que está totalmente en línea con la búsqueda de cero defectos. En otras palabras, el modelo ideal es el que permite hacerlo bien a la primera para limitar devoluciones, rechazos y alteraciones. En realidad, los niveles de tolerancia para tasas de fallo varían ampliamente según los fabricantes y las especificidades de sus actividades. Pueden encontrarse umbrales de 5 a 10 ppm así como otros a 50 ppm.

Abordar estos defectos a través de un mayor control de los procesos de fabricación asegura un uso óptimo de recursos mientras mejora la satisfacción del cliente.

Digitalización para reducir defectos a su expresión más simple

La digitalización de herramientas de producción y monitorización es uno de los principales avances propuestos hoy para reducir fallos y aumentar la calidad. Las soluciones digitales para la industria ofrecen, entre otras cosas, la posibilidad de detectar el defecto antes, identificar su origen y reaccionar más rápido. Intentar alcanzar cero defectos también significa ser reactivo y tener las herramientas adecuadas para hacer los reajustes necesarios en el ciclo de fabricación.

La digitalización también empuja hacia cero defectos interviniendo en otros aspectos como la formación, la desmaterialización de instrucciones de trabajo y el desarrollo de medios y procedimientos de mantenimiento.

Picomto es el software líder europeo de instrucciones de trabajo digitales. No dude en contactarnos para más información.