¿Cómo lograr el defecto cero?

¿Es lograr cero defectos una meta realista? Esta es la pregunta que todos los especialistas de la industria se han estado haciendo durante décadas. Dado que no existe un sistema perfecto y que toda organización entiende el factor humano (que no es infalible por definición), es seguro asumir que es más pragmático buscar lograr la ausencia de fallas que esperar tener una producción totalmente libre de fallas.

¿Por qué es tan importante la calidad?

Errores y disfunciones en los procesos son el miedo de industriales y directivos porque les impiden llegar a cero defectos. Por tanto, se está haciendo todo lo posible para intentar maximizar los niveles de calidad de la producción. Sin esto, ninguna empresa puede aspirar a seguir el ritmo de sus competidores en un contexto de intensa competencia global. La excelencia no es una opción; es una necesidad vital hoy. Los defectos penalizan a la empresa de muchas maneras.

Repercuten negativamente en los costos de producción, generan un desperdicio monstruoso en términos de recursos, tiempo y energía, producen desperdicios y dañan significativamente la imagen de la marca.

Para prevenir estos fenómenos y acercarse lo más posible a cero defectos, las organizaciones adoptan un enfoque de calidad basado en auditorías y mejora continua.

Cero defectos:hacerlo bien a la primera

Existe una unidad para medir la no calidad en la producción:ppm. Este es el número de defectos registrados por millón de piezas producidas por año. También conocido como DPMO (defectos por millones de oportunidades), se utiliza en la industria automotriz y aeroespacial. Es uno de los indicadores de referencia de calidad.

El objetivo es, por tanto, reducir este ppm o DPMO a su expresión más simple, lo que está totalmente en línea con la búsqueda del defecto cero. En otras palabras, el modelo ideal es aquel que permite quedar bien a la primera para limitar devoluciones, rechazos y alteraciones. En realidad, los niveles de tolerancia para las tasas de falla varían ampliamente según los fabricantes y las especificidades de sus actividades. Se pueden encontrar umbrales de 5 a 10 ppm y otros a 50 ppm.

Abordar estos defectos a través de un mayor control de los procesos de fabricación garantiza un uso óptimo de los recursos al tiempo que mejora la satisfacción del cliente.

Digitalización para reducir los defectos a su expresión más simple

La digitalización de las herramientas de producción y seguimiento es uno de los grandes avances propuestos hoy en día para reducir fallos y aumentar la calidad. Las soluciones digitales para la industria ofrecen, entre otras cosas, la posibilidad de detectar antes el defecto, identificar su origen y reaccionar con mayor rapidez. Tratar de lograr cero defectos también significa ser receptivo y tener las herramientas adecuadas para hacer los reajustes necesarios en el ciclo de fabricación.

La digitalización también empuja en la dirección del cero defectos al intervenir en otros aspectos como la formación, la desmaterialización de las instrucciones de trabajo y el desarrollo de medios y procedimientos de mantenimiento.

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