Joe Gibbs Racing: El motor invisible detrás de los campeones de NASCAR

¿Qué se necesita para construir un campeón de la Copa Series? Se necesita mucha experiencia en fabricación y mecanizado personalizado —y trabajo en equipo detrás de escena.

En una instalación de 400 000 pies cuadrados en Huntersville, Carolina del Norte, el equipo de fabricación de una organización líder en carreras está en una carrera constante contra el tiempo para ayudar a mantener a los conductores de la organización cerca del frente del pelotón en la clasificación de NASCAR.

El equipo trabaja para Joe Gibbs Racing (JGR), una operación de carreras de autos stock, camiones y motocicletas propiedad del legendario entrenador de los Washington Redskins, Joe Gibbs, y sus hijos, J. D. y Coy Gibbs. JGR tiene 600 empleados, la mayoría divididos en dos divisiones: competencia y fabricación. La división de competencia incluye los cuatro equipos de la Copa NASCAR de JGR, tres equipos Xfinity, un equipo Arca, cuatro equipos Supercross/Motocross y un departamento de desarrollo de motores, así como personal que configura los vehículos para la pista en la que correrán el próximo fin de semana. Esta división también es responsable de transportar vehículos y personal hacia y desde sus destinos de carrera usando tractocamiones y los tres aviones de JGR.

Pero la división de competencia no recibe los vehículos hasta que la división de fabricación termina con ellos. El equipo de fabricación incluye aproximadamente 70 ingenieros y 24 maquinistas CNC apoyados por cuatro programadores CNC, así como docenas de fabricantes y mecánicos. El equipo de fabricación está constantemente ocupado construyendo nuevos vehículos (la vida de un auto de carrera típico de JGR es de solo tres o cuatro carreras) y mejorando los existentes.

Fabricación personalizada interna de vehículos de carrera

JGR fabrica aproximadamente el 90 % de las piezas y componentes que van en sus vehículos, explica Mark Bringle, director de patrocinio técnico y marketing de la empresa. Hay varias razones para la fuerte dependencia de la fabricación interna.

Por un lado, JGR ha ganado cuatro campeonatos de la Copa Series desde 2000, y no quiere que su ingenio técnico y experiencia en ingeniería salgan del edificio.

Cuando encontramos algo que nos da una ventaja competitiva, no queremos que esté sentado en una empresa externa con un tiempo de entrega de tres semanas, dice Bringle. Para una respuesta rápida, es mucho más fácil bajar a nuestro taller que lidiar con un proveedor externo.

Dado que los fallos de piezas pueden resultar en lesiones al conductor o peor, JGR también confía en que su propia operación puede producir la mejor calidad de pieza. Para ayudar a asegurar esto, la empresa creó un laboratorio de metrología de última generación que verifica características críticas de las piezas como precisión, forma y acabado superficial. JGR también emplea un ingeniero de fallos que evalúa los metales usados en los procesos CNC del equipo de fabricación y hace sugerencias sobre materiales. El ingeniero de fallos también verifica componentes comprados a proveedores externos.

En la sala de fabricación de JGR, unas 75 personas participan en el proceso de construir un auto de carrera. Comienzan construyendo el chasis, lo que toma aproximadamente una semana. El chasis luego va a la instalación de certificación de NASCAR para medición. Cuando JGR lo recupera, los fabricantes cuelgan los paneles de carrocería en el auto, lo que toma otra semana. Luego unos 40 mecánicos se ponen a trabajar, instalando el motor y otros componentes. Los autos terminados normalmente están listos para la división de competencia tres semanas desde el inicio del proceso de construcción.

Operación dedicada de metalmecánica

Los componentes metálicos para los vehículos de JGR virtualmente seguramente pasan por la operación de metalmecánica de la empresa. Me sorprendería si encuentra una pieza en un auto que no hayamos modificado o fabricado desde cero, dice el ingeniero senior Dan Olson. Además, Olson dice, JGR fabrica todo el utillaje y fijadores de soporte necesarios para el montaje de carrocería y fabricación de chasis.

JGR tiene 34 máquinas CNC operando dos turnos al día. El equipo incluye 20 fresadoras, 7 tornos, 4 máquinas de electroerosión (EDM), un cortador láser, un cortador de chorro de agua y un router de 3 ejes. Los metales principales mecanizados son acero, aluminio y titanio.

No hacemos grandes tiradas de producción, y no tenemos máquinas dedicadas a un solo artículo, señala Olson. Cada día una máquina hará pequeños lotes de dos o tres piezas diferentes.

Los componentes para fabricación de chasis son principalmente tubos y láminas metálicas que se cortan, doblan y sueldan en su lugar. La chapa también se usa para paneles de carrocería. Según Olson, muchos de los paneles usados son estampados en una fábrica externa y luego modificados por JGR para obtener el ajuste adecuado y/o características aerodinámicas.

Los paneles se fijan a los autos de carrera con stobs, tubos de acero cortos que se sueldan a los paneles y al chasis. Este procedimiento es diferente del proceso de soldadura por costura usado para fijar los paneles de carrocería de vehículos de producción típicos. El uso de stobs permite al equipo de fabricación de JGR cambiar la forma, ubicación y orientación del panel más rápida y fácilmente que sería posible con paneles de auto ordinarios, explica Olson.

Otro éxito clave detrás de escena

Durante muchos años, Olson y el resto del equipo de fabricación de JGR se han beneficiado de su relación con MSC Industrial Supply Co., que suministra a JGR cientos de productos de fabricación y MRO de proveedores líderes. Hasta el 40 % de los productos usados por la división de fabricación provienen de MSC, según Dan Schnars, ingeniero de fabricación de JGR. Otros productos clave adquiridos de MSC incluyen fresadoras manuales, sujetadores y abrasivos, así como equipos de seguridad como gafas, tapones para oídos y guantes.

Al reponer su inventario de productos, JGR aprovecha la herramienta de gestión de inventario ControlPoint Customer Managed de MSC, que ahorra tiempo y dinero. Los usuarios simplemente escanean el código de barras del producto que quieren ordenar, conectan el escáner a una PC y automáticamente insertan el producto en un carrito de compras en mscdirect.com para completar el proceso de pedido.

Usando el sistema de gestión de inventario ControlPoint, somos capaces de rastrear mejor el uso de herramientas y hemos reducido enormemente el inventario excedente en la planta, lo que ha resultado en una reducción del gasto en productos de más del 25 % en general en nuestro taller, informa el propietario de JGR, Joe Gibbs.

Una vez que se ordenan los productos, la entrega rápida es crucial para JGR, que debe cumplir un exigente calendario semanal de carreras. Si rompemos algo, vamos a estar rediseñándolo y fabricándolo dentro de horas de cuando se rompió, anota Schnars. Para vivir en ese entorno, no podemos esperar a que algo llegue tres o cuatro días después porque no podríamos poner piezas en los autos de carrera para la próxima semana. Necesitamos proveedores como MSC que puedan traer cosas de la noche a la mañana.

La entrega rápida de MSC también permite a diseñadores como Olson pasar por ciclos de diseño y prototipado más rápidamente. Con entrega al día siguiente, siempre tenemos los recursos que necesitamos, dice.

Además de la entrega rápida, JGR confía en el soporte técnico proporcionado por MSC. Solo vemos lo que pasa en nuestra instalación, dice Schnars. Pero el representante de MSC está en el campo en muchos talleres. Ve todo tipo de aplicaciones y situaciones donde se usan los productos, así que puede hacer recomendaciones sobre qué productos necesitamos.

En algunos casos, el problema es cómo mecanizar un material particularmente desafiante. Si tenemos un problema cortando cierto metal exótico, llamaremos a MSC y sus especialistas en metalmecánica nos darán soporte, dice Bringle, añadiendo que es bueno tener ese conocimiento junto con sus productos.

Ahora que tiene la información interna sobre Joe Gibbs Racing, cuéntenos sobre su taller: ¿Cuántos CNC está corriendo? ¿Usa metrología interna? Intercambie historias de taller aquí.