Dominar el futuro de la fabricación: Estrategias para el éxito

Por Darrell Adams, director de Sudeste Asiático y Oceanía, Universal Robots

El peso de la manufactura en las economías de la ASEAN

Para muchas naciones de la ASEAN, la manufactura representa una porción significativa del PIB nacional. Por ejemplo, en Singapur el sector manufacturero contribuyó con el 20,9 % del PIB en 2019, según el Departamento de Estadísticas de Singapur.

Las empresas exitosas reconocen un factor clave en sus logros: empleados comprometidos, cualificados y trabajadores, que constituyen la base de la organización.

Sin embargo, los fabricantes actuales enfrentan el desafío principal de cubrir puestos vacantes con personal calificado, lo que afecta directamente la productividad y el crecimiento.

Seguridad laboral y costes asociados

Además del reto del capital humano, los fabricantes afrontan costes inmensos derivados de lesiones laborales.

En 2018, más de 115 500 trabajadores de la manufactura y 17 000 de almacenes perdieron días de trabajo por lesiones, generando costes directos e indirectos; estos últimos resultaron ser 20 veces superiores a los directos.

Las lesiones en el trabajo imponen una carga pesada, tanto financiera como operativa, reduciendo aún más la disponibilidad de mano de obra cualificada.

Empleos STEM y automatización

El último estudio sobre la brecha de competencias de Deloitte y el Manufacturing Institute proyecta que más de la mitad de los 4,6 millones de empleos manufactureros que se crearán en la próxima década quedarán sin cubrir.

Una razón es la percepción errónea de los trabajos manufactureros –sucios, repetitivos y “poco atractivos”– que ha alejado a muchos jóvenes de la educación STEM (Ciencia, Tecnología, Ingeniería y Matemáticas).

Ante la escasez de candidatos, los fabricantes han recurrido a la automatización, que además reduce drásticamente las lesiones laborales.

La automatización se ha logrado tradicionalmente mediante robots industriales de gran tamaño y, más recientemente, mediante robots colaborativos o “cobots”.

Mientras que los robots industriales han sustituido muchos puestos, los cobots son radicalmente diferentes: trabajan codo con codo con los operadores humanos, creando un entorno limpio y seguro, y aportando mayor productividad y valor a las personas.

Con los cobots, los empleos manufactureros han cambiado fundamentalmente.

Automatización: la solución segura

Los robots industriales son pesados, voluminosos y se mueven a alta velocidad, lo que supone un riesgo significativo para los trabajadores sin protección y requiere medidas de seguridad como vallas.

Los cobots, en cambio, colaboran con las personas sin riesgos inaceptables. Imitan los movimientos humanos a un ritmo seguro y eficiente, y pueden manipular cargas de forma similar a un operario.

Así, los cobots actúan como un híbrido y un puente para proteger a más trabajadores en aplicaciones que antes estaban fuera del alcance de los robots tradicionales o los equipos de producción.

Los cobots realizan el trabajo pesado en L’Oréal India

L’Oréal, una de las mayores empresas de cosméticos del mundo, enfrentaba problemas en su planta de Pune, India. Las operaciones de final de línea –colocar cajas en palés– se realizaban manualmente, representando un riesgo ergonómico severo.

Cada operador levantaba 8 500 kg de producto en un turno de 8 horas, clasificado como riesgo ergonómico de Nivel 4 (el Nivel 5 es el más grave).

La implementación de cobots para el paletizado automático eliminó por completo el riesgo ergonómico, permitiendo flexibilidad en la planta para diversas aplicaciones.

Los cobots son amigables con el operario, no requieren mantenimiento y generaron una mejora del 5 % en la Eficacia Global de los Equipos (OEE) gracias al tiempo ahorrado en el cambio de palés.

Los cobots soportan el calor en Etalex

Etalex, fabricante canadiense de sistemas de estanterías, no tenía espacio para protecciones de seguridad frente a la plegadora y necesitaba un robot flexible y fácil de usar que pudiera manipular tareas de pick-and-place en una zona de alto tránsito.

El cobot UR10 superó el reto. El operador de máquina Richard Clive destaca que el UR10 ha hecho el lugar de trabajo “100 % más seguro”.

“Antes tenías que poner las manos cerca de la plegadora. Siempre había posibilidad de accidente. Con el cobot, no hay posibilidad de que nadie resulte herido.”

Fáciles de aprender y programar

A diferencia de los robots tradicionales, que requieren programación a nivel de ingeniería, los cobots están diseñados para simplificar la programación mediante interfaces hombre-máquina (HMI) familiares para cualquiera que haya usado un smartphone.

Tareas sencillas pueden comisionarse internamente sin formación formal en programación o robótica, mientras que aplicaciones complejas se configuran mediante integradores de sistemas certificados y centros de formación autorizados; el personal gestiona luego la operación diaria.

Estas interfaces reducen drásticamente la brecha de competencias y la curva de aprendizaje, así como el tiempo, esfuerzo y coste de reutilizar el mismo cobot para distintas tareas, acelerando el retorno de la inversión (ROI).

ROI más rápido

El rápido ROI se logra liberando el tiempo de los trabajadores para que aborden procesos de mayor productividad y adquieran nuevas habilidades para la manufactura moderna.

Los aumentos de productividad, junto con el diseño intrínsecamente seguro de los cobots, pueden reducir realistamente hasta el 72 % de las causas comunes de lesiones en entornos manufactureros.

Además, los cobots son consistentes: realizan comprobaciones de seguridad repetitivas con precisión cada vez, garantizando un entorno seguro –el compañero ideal y el sueño de cualquier responsable de RR. HH.

Las limitaciones del operador humano por factores como fatiga o estrés desaparecen en los cobots, que pueden atender equipos pesados, soldar y realizar montajes pesados sin riesgo.

Isaac Asimov propuso las “tres leyes de la robótica”: dos establecen que un robot no debe dañar a un ser humano ni permitir que sufra daño por inacción, y la tercera dice que debe obedecer órdenes humanas salvo que contradigan las dos primeras.

La Industria 4.0 ya está aquí y la 5.0 se vislumbra en el horizonte. Con los cobots, los fabricantes están listos de inmediato para una ola productiva y rentable de Industria 4.0, asegurando que sus empleados estén cualificados, competitivos y seguros.

No hay mejor momento que ahora para trabajar en una fábrica moderna donde los cobots sean los mejores compañeros de los operadores. Los cobots han cumplido hoy las dos primeras leyes de Asimov de forma admirable.