AVEVA: Resiliencia en la fabricación en un mundo post-COVID

Michael Schwarz de AVEVA comparte opiniones sobre cómo los fabricantes pueden adaptarse para responder a disrupciones del negocio...

La cadena de suministro global ha experimentado un nivel de disrupción sin precedentes y ha forzado a los fabricantes a pensar en sus operaciones de una manera completamente nueva. Los fabricantes siguen bajo una presión significativa para producir productos esenciales como desinfectante de manos, protectores faciales, respiradores y ventiladores. A pesar de todos estos esfuerzos, ha resultado difícil mantenerse al día con la demanda que cambia rápidamente.

La transformación digital en la cadena de suministro tiene que ser más que solo rentabilidad. La capacidad de seguir operando y cumpliendo obligaciones con clientes y socios incluso bajo las condiciones de mercado más inesperadas y desafiantes es igualmente importante en una era donde la agilidad y la resiliencia son primordiales.

Según McKinsey, las tecnologías de fabricación digital transformarán cada eslabón en la cadena de valor de la fabricación, desde investigación y desarrollo, cadena de suministro y operaciones de fábrica hasta marketing, ventas y servicio, y "los avances en realidad virtual y aumentada, interfaces de siguiente nivel, robótica avanzada y fabricación aditiva están abriendo las puertas a la disrupción digital."

Transformación de Operaciones de Fabricación (MOT)

Muchas empresas de fabricación industrial han comenzado su viaje de transformación con automatización de planta y máquina y las ganancias de productividad y repetibilidad de proceso que esto aporta. La automatización de equipos de planta minimiza la cantidad de operaciones manuales y maximiza el rendimiento físico. Para mejorar aún más la utilización de equipos, las operaciones de planta han madurado en el uso de TI y aplicaciones de software como base para estrategias de mejora como reemplazar instrucciones de trabajo basadas en papel y recopilación de datos.

El uso de software y TI, como sistemas de ejecución de fabricación (MES), ha proporcionado más beneficios que una mayor eficiencia operativa a través de la funcionalidad central de la aplicación. Los datos históricos y el análisis moderno de big data ofrecen oportunidades adicionales de retorno al proporcionar insights de optimización y facilitación de mejora continua.

La visibilidad de la ejecución operativa y el estado de inventario basada en intercambio automático de datos con sistemas empresariales en tiempo casi real permite una mejor toma de decisiones y colaboración entre funciones de planta y empresariales —y este avance también está ayudando a los fabricantes a hacer cambios más rápidos y adaptarse.

Colaboración entre personas y sistemas

Un factor clave para futuras mejoras en operaciones de fabricación es la colaboración efectiva de personas y sistemas de manera digital, automatizada e integrada. La transformación digital de procesos operativos captura y transforma mejores prácticas en flujos de trabajo electrónicos, para conectar activos y sistemas, establecer colaboración sistemática de personas y sistemas y empoderar a la fuerza laboral móvil y de próxima generación.

Conectar sistemas juntos también puede orquestar procesos a través de dominios funcionales (integración horizontal) e integrar con funciones de negocio (integración vertical). Imponer consistencia de procedimientos operativos y automatización de flujos de trabajo con registros electrónicos de actividades y datos de ejecución de fabricación preserva las inversiones en sistemas de planta existentes mientras ofrece potenciales significativos de mejora de eficiencia operativa.

Adaptabilidad a través de datos

El principal habilitador de una Transformación de Operaciones de Fabricación multi-sitio efectiva es la estandarización empresarial de procesos operativos, habilitada a través de la estandarización de tecnologías de información. Tal armonización de TI es la base para modelar, integrar, ejecutar y gobernar digitalmente procesos operativos y flujos de información relacionados consistentemente a través de múltiples plantas. La estandarización de procesos operativos es posible con los siguientes componentes:

• Una plataforma de ingeniería y ejecución abierta, endurecida para uso industrial y diseñada para permitir integración de negocio, operaciones de fabricación y procesos de producción y datos.
• Una amplia suite de aplicaciones industriales que escalan desde optimización rápida de rendimiento de equipos ROI hasta funcionalidad completa de gestión de operaciones de fabricación.
• Un enfoque de modelado de procesos operativos reutilizable, que estandariza todas las operaciones, simplifica el despliegue de procesos a equipos, sistemas y personas.

El papel de una plataforma de TI de fabricación es proporcionar adaptabilidad a matices locales de planta y un modelo de activo de planta que las aplicaciones pueden usar para combinar actividad humana y automatizada en la ejecución de procesos estandarizados y reglas de negocio. La plataforma se adapta a equipos físicos y automatización locales individuales, manteniendo los modelos de datos e información de los procesos y flujo de datos a otras aplicaciones y hacia la empresa.

Esta transformación establece un gemelo digital sostenible de la planta de fabricación que ofrece optimizar aún más la ejecución de la demanda, permitiendo a los fabricantes acortar plazos de entrega, reducir inventario y mejorar el rendimiento de la cadena de suministro.

Cuando se implementa consistentemente a través de múltiples sitios, el gemelo digital de la planta se convierte en el habilitador de agilidad, velocidad y trazabilidad que puede soportar los nuevos modelos de negocio, producto y compromiso con el cliente que la transformación digital está permitiendo a nivel empresarial.

Habilitando empoderamiento y preparación para el futuro

Desde optimizar rendimiento de activos, hasta aumentar productividad, hasta elevar calidad, hay innumerables razones para perseguir la Transformación de Operaciones de Fabricación. Es la continuación de actividades transformacionales que alinean sistemas de TI de fabricación a través del negocio para proporcionar mejoras operativas y de negocio. La mejora requiere cambiar procesos y sistemas, y formar continuamente a la fuerza laboral. Esto a menudo requiere reemplazar papel y sistemas heredados con software que proporciona automatización y asegura que los procesos de trabajo estén alineados con objetivos.

Los modernos Sistemas de Ejecución de Fabricación entregan la plataforma para esta transformación con conectividad agnóstica a sistemas de negocio, data lakes y sistemas de automatización e IIoT para entregar el siguiente nivel de beneficios a través de analíticas predictivas y planificación y programación prescriptivas.

Mientras esta transformación digital del sector manufacturero global de más de 10 billones de dólares se desarrollará durante una década o más, los pioneros se mueven para impulsar impacto en resultados finales y superiores a corto plazo. Las herramientas basadas en computación en la nube también permitirán a los proveedores colaborar más rápido y eficientemente: un fabricante de motores puede compartir modelos tridimensionales de diseño de componentes dentro de su red, y cada proveedor a su vez puede compartir información sobre precio, plazos de producción, calidad y entrega.

La conectividad es el futuro —y está disponible ahora. Tener conectividad integrada a sistemas, dispositivos y equipos existentes de planta eliminará ineficiencias, maximizará rentabilidad y empoderará a tu equipo para responder a futuras disrupciones externas.