Navegar la crisis empresarial: Estrategias para impulsar la productividad durante recesiones económicas

Una crisis financiera que derrumba la economía puede ser devastadora, especialmente para las empresas. Puede tener efectos directos e indirectos en el crecimiento y desarrollo de su negocio. Las compañías pueden luchar durante una crisis financiera y esta puede afectar el interés y las inversiones de muchos. Una crisis económica tiene efectos perjudiciales tanto en empresas pequeñas como grandes. Dado que la recuperación de una crisis económica puede llevar bastante tiempo, las empresas afectadas al inicio de la caída económica probablemente soportarán los efectos negativos durante un período más prolongado.

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¿Qué debe hacer la empresa durante una crisis?

- Acciones que la empresa puede tomar

Incluso en medio de una crisis económica, debe garantizar que su empresa se destaque de la competencia. Aproveche a sus clientes actuales y potenciales. Asegúrese de que el servicio al cliente sea excelente o mejórelo si es necesario. Un mejor servicio al cliente puede atraer más clientes y fortalecer la lealtad de los actuales. No hay mejor momento para probar técnicas nuevas, innovadoras y efectivas que diferencien su negocio. Puede ser creativo incluso cuando la economía está baja. Inspire a sus clientes a mantenerse leales demostrando que está dispuesto a implementar sistemas innovadores para mantenerse en la cima de su marca.

- Aproveche el tiempo de inactividad para optimizar procesos

La optimización de procesos es la disciplina de ajustar los procesos existentes para maximizar la producción y minimizar los costos. La empresa puede comenzar a planificar las operaciones futuras mejorando los procesos actuales, lo que ayudará a generar mayor producción cuando pase la crisis financiera. Para las empresas manufactureras, generalmente hay tres áreas principales de optimización:

1. Equipos y mantenimiento
2. Procedimientos operativos
3. Optimización del control

Optimización de operaciones y mantenimiento de equipos

El primer paso es verificar que los equipos existentes se utilicen al máximo, examinando los datos operativos para identificar equipos con bajo rendimiento. Para mejorar la eficiencia y rentabilidad de la planta, es necesario reducir el costo total optimizando los procesos operativos y de mantenimiento. Esto se logra mejorando continuamente la confiabilidad de las máquinas y siendo proactivo con el mantenimiento. Los programas de gestión de activos y los sistemas de automatización pueden mejorar significativamente la eficiencia de la planta, la calidad del producto, la rentabilidad, la seguridad y el entorno del operador. A continuación, una lista de cómo abordar la optimización de equipos:

• Mantenimiento optimizado para todo el ciclo de vida de la planta
  Los sistemas de mantenimiento nuevos e integrales desempeñan un papel clave en el mantenimiento de equipos de proceso, automatización, suministro de energía y redes de información. Establecer un sistema para monitorear continuamente las operaciones de la planta ayudará a eliminar el deterioro incremental del rendimiento y a evitar perturbaciones en el proceso.
• Cambio al mantenimiento proactivo
  Nuevas herramientas permitirán cambiar el enfoque de las operaciones, de la mera reparación de fallos a un mantenimiento sistemático y proactivo. El monitoreo de equipos mecánicos para medir vibraciones puede informar a los operadores de que el equipo de fabricación funciona correctamente durante las operaciones diarias. Un mantenimiento proactivo exitoso permite reaccionar inmediatamente a las perturbaciones y planificar reparaciones según los datos de medición recopilados.
• Corregir defectos antes de que causen perturbaciones graves
  La instalación de equipos de monitoreo en los procesos en varias etapas de su ciclo de vida tiene buenos resultados y plazos de amortización cortos. Identificar la falla de un subcomponente antes de que afecte a todo el proceso de fabricación garantiza que no habrá más daños ni interrupciones en la producción que causen paradas operativas en el futuro. Arréguelo antes de que empeore.
• Soluciones de automatización
  Las soluciones de automatización para procesos y operaciones permiten aumentar la velocidad de producción mientras contribuyen a un entorno de trabajo seguro y ergonómico. La confiabilidad aumenta mediante procesos automáticos, lo que permite a los operadores realizar más tareas de "valor agregado".

Optimización de procedimientos operativos

El procedimiento operativo es un término elegante para referirse al flujo de trabajo. La optimización del flujo de trabajo es una forma importante de reducir costos y brindar mejores servicios. Con flujos de trabajo ineficientes, las tareas llevan más tiempo y cuestan más. Repensar los procedimientos de flujo de trabajo es una parte crítica del proceso de incorporación de nuevas tecnologías futuras a la línea de fabricación de la empresa. Para optimizar los procesos típicos, se deben seguir los siguientes elementos:

1. Mapear los procesos tal como existen actualmente, incluidos los problemas
2. Identificar los riesgos y barreras asociados con cada proceso
3. Mitigar los riesgos y barreras asociados con cada proceso
4. Identificar oportunidades de mejora
5. Mapear los procesos optimizados
6. Mantener registro/evaluación de las mejoras realizadas

Tenga en cuenta que estos elementos se pueden aplicar a cualquier cosa que tenga un flujo de trabajo. Esto podría ser para optimizar procesos de solicitud en trabajos administrativos, flujos de trabajo para procedimientos de fabricación en líneas de producción, o operaciones de envío y recepción de inventario. La optimización de procedimientos operativos puede mejorar el tiempo de desarrollo del producto, el flujo de trabajo, reducir costos de fabricación y aumentar la producción.

Optimización del control

Las instalaciones de producción funcionan todo el día y de forma continua para producir la mayor cantidad de productos posible. A menudo, las instalaciones de proceso son monitoreadas por cientos de sensores que transmiten datos en tiempo real a los operadores sobre el rendimiento de la planta. Muchas instalaciones manufactureras utilizan sistemas de control distribuido (DCS) para procesos en una planta. Los DCS son sistemas dedicados para controlar procesos de fabricación que operan continuamente. Están conectados a sensores y actuadores y usan control de punto de ajuste para controlar el flujo de materiales a través del proceso de producción.
Para mejorar el rendimiento, a menudo se recomienda a las plantas adquirir software de sistema de supervisión de rendimiento (PSS) para la instalación de proceso. Este recopilará todos los datos en tiempo real, dentro del software, del sistema de control de proceso y calculará el rendimiento de equipos de proceso, controles y operadores. Para que los datos sean útiles, deben medir información significativa, medible y accionable. En la mayoría de los sistemas de supervisión de rendimiento, el software puede usarse para diagnosticar y priorizar oportunidades con equipos, controles u operadores.

- Optimizar el inventario

Toda empresa enfrenta el desafío de igualar su volumen de suministro a la demanda del cliente. La forma en que gestione este desafío tiene un impacto importante en su rentabilidad.

Nota: Una de las ventajas de usar E3.series y personalizar su base de datos es que la empresa puede restringir los componentes de la base de datos a proveedores preferidos. Si cada proyecto y cada equipo usan los mismos modelos de componentes, las compras son más baratas, el inventario tiene menos diversidad de piezas. La producción y el mantenimiento se vuelven más baratos y los pedidos en mayores cantidades pueden recibir mejores condiciones de pago.

Hay cuatro áreas principales de planificación de la cadena de suministro en las que enfocarse para obtener más del inventario:

1. Reducir el error de pronóstico con una mejor planificación de la demanda
2. Establecer mejores niveles objetivo de inventario con optimización multinivel
3. Sincronizar aún más el flujo de suministro con una mejor planificación de ventas y operaciones
4. Mejorar la gestión diaria del inventario

• Reducir el error de pronóstico con una mejor planificación de la demanda
  Los dos factores clave que afectan la cantidad de inventario requerida en una cadena de suministro son los plazos de entrega y la incertidumbre de la demanda. Aunque los pronósticos son extremadamente difíciles y siempre incorrectos, se puede hacer mucho para aumentar su precisión con mejoras en procesos y tecnología.
• Establecer mejores niveles objetivo de inventario con optimización multinivel
  Dónde colocar el inventario puede ser difícil de determinar en una cadena de suministro de extremo a extremo con muchos productos. Hay muchas formas de reequilibrar cómo se asignan los presupuestos de inventario; las estrategias de agrupación de inventario y postergación de productos pueden ser complejas de ejecutar según lo planeado. Un sistema de Optimización de Inventario Multinivel (MEIO) permitirá a la empresa considerar todo esto al decidir dónde en la cadena de suministro y cuánto inventario tener.
• Sincronizar aún más el flujo de suministro con una mejor planificación de ventas y operaciones
  Como parte del proceso de planificación de ventas y operaciones, una empresa debe determinar cómo satisfacer la demanda de inventario que proviene de la demanda pronosticada y los pedidos pendientes. Si una empresa no tiene un buen proceso de planificación de ventas y operaciones, no podrá tomar buenas decisiones sobre inventario. Además, si el sistema no considera los efectos de la capacidad finita, materiales y restricciones operativas, no se logrará el control sobre los niveles de inventario.
• Mejorar la gestión diaria del inventario
  Incluso con un plan perfecto, una empresa no puede mantener el inventario bajo y el servicio al cliente alto a menos que pueda ejecutar el movimiento del inventario a través de la cadena de suministro para cumplir con los pedidos de los clientes. Una mejor gestión de inventario dará mayor visibilidad del inventario a través de la cadena de suministro y creará las órdenes para mover el inventario cuando sea necesario.

- Estandarizar/homologar proyectos/productos/procedimientos

Todas las empresas quieren aumentar la productividad y eficiencia mientras reducen errores y accidentes, pero esto puede ser especialmente beneficioso para las pequeñas empresas que operan con presupuestos más ajustados y menos personal. La estandarización puede ser una forma efectiva de aumentar la productividad y eficiencia formalizando procesos y creando responsabilidad.
Uno de los papeles clave de la estandarización en el lugar de trabajo es que crea procedimientos de rutina que gerentes y empleados pueden seguir para completar tareas y responsabilidades. Como los empleados no necesitarán detenerse a considerar la mejor manera de completar una tarea, esto mantiene el flujo de trabajo para mantener la productividad y eficiencia. También ayuda a garantizar la uniformidad para que los productos y servicios finales sean consistentes.
Establecer trabajo estandarizado se basa en recopilar y registrar datos en algunos formularios. Estos formularios son usados por ingenieros y supervisores de primera línea para diseñar el proceso y por operadores para hacer mejoras en sus propios trabajos. Estos tres formularios son:

1. Tiempo de tarea: La tasa a la que los productos deben fabricarse en un proceso para satisfacer la demanda del cliente.
2. Secuencia de trabajo: Cómo un operador realiza las tareas dentro de los tiempos de tarea.
3. Inventario estándar: Incluye unidades en máquinas, necesarias para mantener el proceso funcionando sin problemas.

Los beneficios del trabajo estandarizado incluyen la documentación del proceso actual para todos los turnos, reducción de la variabilidad, capacitación más fácil de nuevos operadores, reducción de lesiones y tensiones, y una base para actividades de mejora.
Es fácil estandarizar componentes de proyectos y puede ahorrar tiempo y dinero para el desarrollo futuro. Por ejemplo, los ingenieros eléctricos usan subcircuitos constantemente en su trabajo. Si los ingenieros usan los mismos subcircuitos una y otra vez, y tienen que recrearlos con cada nuevo circuito, se convierte en una pérdida de tiempo.
A medida que construye circuitos cada vez más sofisticados, querrá construir circuitos más pequeños que pueda usar múltiples veces en circuitos mayores. En Logisim, un circuito menor usado en uno mayor se llama subcircuito. Usar el mismo subcircuito repetidamente sin tener que recrearlo ahorra tiempo valioso al ingeniero.
En software como E3.series, estos subcircuitos pueden guardarse en la base de datos y "arrastrarse" a nuevos proyectos para ahorrar tiempo y mantener los nuevos productos estándar alineados con los existentes.

- Reducir la producción de residuos

A menudo, las empresas pasan por alto la producción de residuos. Muchas se han conformado simplemente con establecer y gestionar un sistema eficiente para eliminar residuos. Los tiempos han cambiado, y también la gestión de residuos. Muchas empresas ven un aumento dramático en la complejidad y el costo de gestionar sus residuos. Al mismo tiempo, la preocupación pública por los efectos de los residuos ha crecido significativamente. Hoy en día, cada vez más clientes tienen en cuenta consideraciones ambientales al comprar productos y servicios.
Además de ahorrar dinero mediante menores costos de eliminación de residuos, la reducción de residuos tiene buen sentido empresarial de otras maneras. Puede ayudar a reducir gastos en materias primas, suministros de oficina, equipos y otras compras. La optimización de operaciones para reducir residuos a menudo puede mejorar la eficiencia y productividad general. Además, las medidas de reducción de residuos pueden demostrar preocupación por el medio ambiente y aumentar la lealtad del cliente. Para muchas empresas, la reducción de residuos se está convirtiendo rápidamente en un componente importante de su planificación empresarial a largo plazo. Por ejemplo, la ingeniería y fabricación eléctrica requieren grandes cantidades de alambre de cobre. Si los proyectos no se desarrollan con la comunicación adecuada entre ingenieros mecánicos y eléctricos, las longitudes de alambre no son precisas y pueden resultar en exceso de alambre y longitudes cortas debido a errores de dibujo, lo que genera desperdicio de cobre y costos de producción.

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- Implementar nuevo software durante la crisis

Cuando el tiempo de inactividad de la empresa es resultado directo o indirecto de la crisis económica actual, no hay forma de evitarlo. Este suele ser el mejor momento para implementar soluciones nuevas e innovadoras. La implementación de software puede consumir mucho tiempo y ser agotadora para las empresas que intentan configurarla durante operaciones de producción de alto volumen. Pero los momentos de baja producción son los mejores para implementar. Es crucial mantener ocupados a los equipos inactivos durante el tiempo de inactividad y permitir que los equipos permanezcan completos una vez que pase la crisis. La implementación de software, especialmente a gran escala, requiere el apoyo total de la empresa. La renovación de software no es una tarea de la noche a la mañana.

¿Ha afectado el estado económico actual a su empresa? ¿Qué ha hecho durante el tiempo de inactividad de su empresa?

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