Dunlop Systems acelera la producción de utillaje con impresión 3D: Entrevista a Mark Statham

Utillajes, fijaciones y otros auxiliares de producción forman la columna vertebral de cualquier planta. Sin embargo, no es raro que estas herramientas tarden semanas en producirse, creando cuellos de botella que paralizan todo el flujo de trabajo.

Para eliminar estos retrasos, Dunlop Systems and Components, un especialista británico en fabricación automotriz, adoptó la impresión 3D a finales de 2018. En nueve meses, la empresa imprimía piezas de utillaje y prototipos en solo unos días, reduciendo los plazos de semanas a horas.

En esta entrevista, el Responsable de Producción e Ingeniería Mark Statham explica cómo la empresa adoptó la fabricación aditiva y los beneficios tangibles que aporta en sus operaciones.

¿Podría contarnos un poco sobre Dunlop Systems and Components?

Dunlop Systems remonta sus orígenes a la Dunlop original de los años 60, produciendo inicialmente sistemas de suspensión para vehículos como el Mini Metro. A lo largo de las décadas, la empresa se expandió hacia soluciones de suspensión neumática para grandes marcas automotrices – Land Rover, GM, Isuzu, Renault y camiones especializados – y más tarde se aventuró en nichos de mercado incluyendo vehículos de ambulancia y accesibles para sillas de ruedas.

En 2014, Dunlop se mudó a una instalación construida a medida, permitiendo el lanzamiento de la marca Dunlop Systems y abriendo puertas a nuevos segmentos de mercado.

¿Qué tipo de clientes e industrias sirve Dunlop?

Principalmente, Dunlop sirve al sector automotriz, suministrando suspensiones de alta gama para Land Rovers, Discoveries y otras marcas premium, así como piezas para Renault y Dennis Specialist Vehicles.

La empresa también apoya a la industria ferroviaria – Bombardier es un cliente clave – produciendo válvulas y otros componentes. Además, las unidades de suspensión de Dunlop se usan para elevación de maquinaria industrial y supresión de vibraciones, e incluso en fuelles de atracciones de feria, demostrando la amplitud de su alcance de mercado.

¿Qué motivó la decisión de la empresa de considerar la fabricación aditiva?

La demanda de clientes de plazos más cortos, desde concepto hasta inicio de producción, destacó la necesidad de ciclos diseño-a-fabricación más rápidos. Con presupuestos ajustados y el deseo de financiar nuevos proyectos de desarrollo, Mark Statham identificó la impresión 3D como una solución rentable que podía reducir gastos de utillaje y acelerar el tiempo de comercialización.

¿Fue difícil conseguir la aceptación de la fabricación aditiva?

Los ingenieros de diseño ya habían experimentado con impresión 3D unos años antes, pero las primeras pruebas revelaron que los materiales existentes no podían cumplir los requisitos de resistencia de las suspensiones de alto kilometraje de Dunlop. Un seminario de Markforged en 2019 mostró materiales compuestos avanzados y casos de uso reales, convenciendo al director para apoyar un programa piloto.

Mark construyó una hoja de cálculo de análisis de costes, identificando unas 100 piezas de utillaje que podrían beneficiarse de la impresión in-situ. Tras considerar costes de compra y operación, el periodo de amortización se proyectaba en dos años, una cifra que aceleró la toma de decisiones y llevó a la entrega de la impresora en tres semanas.

¿Cómo fue el proceso de despliegue inicial?

En una hora de la llegada de la impresora, el equipo comenzó con los artículos de utillaje más críticos. Priorizaron reemplazos simples de alto impacto, como fijaciones de nailon blanco, e las imprimieron en Onyx Negro de Markforged, que ofrecía mayor resistencia y menor desgaste.

Tradicionalmente, reemplazar una herramienta podía tomar 2-3 semanas desde la cotización hasta la entrega. El nuevo flujo de trabajo redujo esto a cuestión de horas, mejorando drásticamente la productividad en planta y demostrando ROI tangible a la dirección.

¿Ha evolucionado su uso de la impresión 3D en los nueve meses?

Sí. El equipo ahora imprime piezas complejas de alto rendimiento, incluyendo ensamblajes encajables y abrazaderas personalizadas. Han desarrollado una técnica de unión de 3 pasos que asegura integridad estructural manteniendo el peso bajo.

Para clientes de nicho – como fabricantes de vehículos accesibles para sillas de ruedas – Dunlop ahora puede proporcionar utillaje a medida que es tanto rentable como adaptado a presupuestos ajustados. La impresora también produce componentes de prototipo para equipos de diseño y calidad, reduciendo la necesidad de costoso mecanizado CNC.

¿Fue la experiencia interna un reto?

El departamento, de cinco miembros, dominó rápidamente las capacidades de la impresora y expandió el uso a otros departamentos. Control de calidad ahora usa calibres impresos en 3D, y el equipo de diseño confía en prototipos rápidos para validación de conceptos.

Aunque la impresión 3D sigue siendo ideal para desarrollo, la producción a gran escala de millones de unidades aún requiere moldeo tradicional. Dunlop está explorando un enfoque híbrido, usando utillaje impreso en 3D para acelerar el diseño de moldes y luego transicionando a moldeo por inyección para tiradas de volumen.

¿Cuál es la visión de Dunlop para la impresión 3D de cara al futuro?

Corto plazo: Reemplazar la línea de utillaje actual en los próximos 12-18 meses usando componentes impresos en 3D que incorporen refuerzo de fibra de carbono para mayor resistencia.

Largo plazo: Evaluar la impresión 3D para piezas legacy, como las válvulas de nivelación de los años 60 usadas por Virgin Trains y Bombardier, que podrían ser refurbished o re-fabricadas para reducir desperdicio y mejorar fiabilidad.

Adicionalmente, Dunlop está investigando opciones de reciclaje para moldes desgastados, aprovechando la fabricación aditiva para crear secciones de molde de reemplazo bajo demanda.

¿Qué depara el próximo año a Dunlop?

2026 verá el lanzamiento de una nueva plataforma de vehículo eléctrico y sistemas ECAS expandidos en OEMs, todos certificados bajo IATF 16949. El mercado de recambios seguirá siendo un foco central, junto con el desarrollo de componentes anti-vibración para aplicaciones industriales.

Para satisfacer la creciente demanda, Dunlop planea adquirir una segunda impresora 3D más grande, duplicando la capacidad de producción y permitiendo plazos más rápidos tanto para utillaje como para prototipos.

Para saber más sobre Dunlop Systems, visite: https://www.dunlopsystems.com/