UGI 4057 AIRE QT900

UGI 4057 AIR es un acero inoxidable martensítico con adición de Ni. Su contenido de 15% Cr asegura una mayor resistencia a la corrosión que los aceros inoxidables martensíticos clásicos como AISI 410 o 420. El equilibrio entre los elementos de aleación, Cr, Ni y C, en UGI 4057 AIR ha sido cuidadosamente elegido para obtener una estructura casi totalmente martensítica. -tura después de la austenización (con cantidades limitadas de austenita retenida y ferrita delta) para desarrollar toda su fuerza. Este grado se emplea preferentemente en condiciones de templado y revenido que ofrece una amplia gama de propiedades mecánicas dependiendo de la temperatura de revenido.

La microestructura en condición de templado y revenido es completamente martensítica con finos carburos de cromo. La ferrita delta se elimina casi por completo mediante laminación en caliente y austenización (se garantiza una fracción delta <5 %). La siguiente microlimpieza, según ASTM E45/A, está garantizada en UGI 4057 AIR. Para aplicaciones que requieren una microlimpieza mejorada, UGI 4057 AIR también existe en una versión refinada ESR.

Type		A		B		C		D
Valoración		Delgado	Pesado	Delgado	Grueso	Delgado	Grueso	Delgado	Grueso
Valoración		<2	<2	=<2	<2	=<2	<2	=<2	<2

Para aplicaciones que requieren una microlimpieza mejorada, UGI 4057 AIR también existe en una versión refinada ESR.

UGI 4057 AIR es un grado ferromagnético a temperatura ambiente hasta 727°C (transición de Curie). Sus propiedades magnéticas son semiduras y cambian significativamente con el templado. La evolución con templado se muestra en el gráfico proporcionado en la parte de la imagen de la hoja de datos.

Propiedades

Generales

Propiedad	Temperatura	Valor
Densidad	20 °C	7,71 g/cm³
	100 °C	7,69 g/cm³
	200 °C	7,66 g/cm³
	300 °C	7,64 g/cm³
	400 °C	7,6 g/cm³

Mecánica

Propiedad	Temperatura	Valor	Comentario
Energía de impacto Charpy, muesca en V		20 J	min.
Módulo elástico	20 °C	215GPa
	100 °C	212 GPa
	200 °C	205 GPa
	300 °C	200GPa
	400 °C	190 GPa
Alargamiento		12 %	mín. diámetro ≤ 100 mm
Dureza, Brinell		270.0 - 321.0 [-]
Resistencia a la tracción		900,0 - 1080,0 MPa	diámetro ≤ 100 mm

térmica

Propiedad	Valor	Comentario
Coeficiente de dilatación térmica	0.0000106 1/K	20 a 100°C
	0.0000112 1/K	20 a 200°C
	0.0000117 1/K	20 a 300°C
	0.0000121 1/K	20 a 400°C
Capacidad calorífica específica	460 J/(kg·K)
Conductividad térmica	25 W/(m·K)

Eléctrico

Propiedad	Valor
Resistividad eléctrica	7e-07 Ω·m

Propiedades químicas

Propiedad	Valor	Comentario
Carbono	0,12 - 0,2 %
Cromo	15,0 - 17,0 %
Cobre	0.5	máx.
Manganeso	1.0	máx.
Molibdeno	0.30000000000000004	máx.
Níquel	2,0 - 3,0 %
Fósforo	0.025	máx.
Silicio	1.0	máx.
Azufre	0.005	máx.

Propiedades tecnológicas

Propiedad

Áreas de aplicación

UGI 4057 AIR se utiliza con frecuencia en piezas sometidas a grandes esfuerzos donde una buena resistencia a la corrosión es importante en el diseño, como accesorios de aeronaves, ejes de bombas y piezas de válvulas. También cumple con los requisitos de EN10272 con respecto a los recipientes a presión.

Propiedades de corrosión

Esta aleación tiene una buena resistencia a la corrosión atmosférica y es uno de los mejores grados martensíticos estándar para la resistencia a la corrosión; solo los grados endurecidos estructuralmente como UGIMA® 4542 tienen una mayor resistencia (entre los grados martensíticos). También es resistente a ciertos productos derivados del petróleo y orgánicos.

Entorno	Comportamiento/ Uso
Ácido nítrico	BUENO
Ácido fosfórico	Uso restringido
Ácido sulfúrico	Uso restringido
Ácido acético	Uso restringido
Carbonato de sodio	Promedio
NaCl (prueba de niebla)	Promedio
Humedad	BUENO
Agua de mar	Uso restringido

nótese bien :la resistencia a la corrosión de un acero inoxidable depende de muchos factores relacionados con la composición de la atmósfera corrosiva (concentración de cloruros, presencia o ausencia de agentes oxidantes, temperatura, pH, agitación o no agitación, etc.), así como de hasta la preparación del material (superficies libres de partículas metálicas, acabado superficial, como templado, pulido, etc.). Se deben tomar medidas de precaución para ciertas pruebas, como la prueba de niebla de cloruro de sodio (ISO 9227):por ejemplo, no se deben usar etiquetas de marcado (que podrían causar agotamiento por corrosión y reducir el tiempo de resistencia de la prueba) en la muestra.

Tratamiento térmico

Los tratamientos térmicos realizados en UGI 4057 AIR se componen de dos pasos:

Austenitización, cuyo fin es disolver el carbón y obtener una martensita sobresaturada dura

Revenido, cuyo fin es ajustar mecánicamente a la aplicación (compromiso resistencia/tenacidad). Se puede realizar un tratamiento de templado simple o doble según las especificaciones del cliente.

Austenitización:La austenitización se realiza en el rango de 950 °C a 1030 °C, durante un tiempo de permanencia de 30 min como mínimo. El enfriamiento debe ser lo suficientemente rápido para evitar la precipitación de los límites de grano que sería perjudicial para la tenacidad, pero no demasiado rápido para evitar el agrietamiento por enfriamiento rápido. Dependiendo del tamaño de las piezas tratadas, se puede realizar el enfriamiento con aceite (con un fluido de drástica moderada) o el enfriamiento con aire.

Templado:Las condiciones de templado pueden variar según las especificaciones del cliente. Algunas especificaciones exigen un tratamiento de templado doble (para relajar la martensita fresca formada después del primer templado), mientras que otras requieren un templado único. Gracias a su bajo contenido de austenita retenida después de la austenización, UGI 4057 AIR puede ser templado indiferentemente por tratamiento doble o simple. Para el QT900, las rutas de tratamiento de templado recomendadas son:

640 °C / 4h / AC + 610 °C / 4h / AC (doble templado)

650 °C/4 h/CA (templado simple)

Recocido/ablandamiento:El recocido completo es impracticable debido al largo tiempo de enfriamiento requerido. En su lugar, se puede emplear el siguiente procedimiento de semi-recocido:

austenitización a temperatura bastante baja para formar carburos globulares, normalmente a 800 °C durante un tiempo de permanencia de 2 horas seguido de enfriamiento en horno hasta 600 °C y enfriamiento por aire por debajo.

revenido a alta temperatura a 680-700°C durante 4 horas seguido de enfriamiento por aire.

Formado en caliente

UGI 4057 AIR es adecuado para forjar. Se calienta lentamente a 850°C, luego más rápidamente a 1150/1180°C para forjar entre 1180°C y 950°C. A la forja debe seguir un tratamiento térmico de alivio de tensiones a 200 °C o un ablandamiento entre 750 y 850 °C o un endurecimiento y revenido.

Otro

Productos disponibles:

Producto	Perfil	Acabado de superficie	Tolerancia	Tamaño (mm)
Barra	Redondo	Laminado en caliente descascarillado	k13-k12	22-115
		Giro	k13-k12	22-115
		Smooth Turned Pelado y pulido	h11-h10 h9	22-115
		Suelo sin centro	h9-h8-h7	5-115
		Estirado en frío	h9	5-21

Soldadura

Siempre que se tomen ciertas medidas de precaución, UGI 4057 AIR puede someterse a la mayoría de las técnicas de soldadura por arco o soldadura por resistencia en condiciones templadas, endurecidas o ablandadas.

Para evitar cualquier riesgo de fisuración en frío después de la soldadura, UGI 4057 AIR debe precalentarse entre 200 y 300 °C y las temperaturas entre pasadas deben mantenerse a un mínimo de 200 °C. También se requiere un tratamiento térmico de templado a 650°C después de la soldadura.

Si se necesita un metal de aporte, se recomienda un alambre de aporte con una composición similar a la del UGI 4057 AIR, especialmente si las propiedades mecánicas del metal de aporte tienen que ser las mismas que las del metal base. De lo contrario, se puede utilizar alambre austenítico AWS E/ER310.

Se recomiendan gases de protección Ar + 1 a 3% CO₂ u O₂ para soldadura MIG. No se debe utilizar gas que contenga H₂. Los electrodos revestidos se deben secar al horno antes de soldarlos.

Estándares AA Grado 2219 T351 UGI® 4062 Barras brillantes

Metal

Materiales poliméricos

Biologicos

Teñir

Especias