UGIMA® 4057 – Acero Inoxidable Martensítico Premium con Maquinabilidad Superior

UGIMA® 4057 pertenece a la familia UGIMA® de aceros inoxidables martensíticos de maquinabilidad mejorada, desarrollada exclusivamente por Ugitech. Sus propiedades son idénticas a las del 1.4057, excepto su maquinabilidad, que es aún mejor:

• Los nuevos avances tecnológicos de UGIMA® 4057 son extremadamente ventajosos y una gran mejora respecto al 1.4057.
• Se han obtenido aumentos de productividad del 10 % al 20 % frente al grado 1.4057, más notables en taladrado con carburo monolítico o herramienta con plaquita de carburo.

Además de una excelente resistencia a la corrosión, este acero inoxidable ofrece una amplia gama de propiedades mecánicas en condición elaborada. También cumple los requisitos de la EN 10272 para recipientes a presión. Su rendimiento –según su condición metalúrgica– garantiza el cumplimiento de altos requisitos de resistencia mecánica y satisface aplicaciones que demandan gran tenacidad.

Propiedades

Generales

Propiedad	Valor
Densidad	7,7 g/cm³

Mecánicas

Propiedad	Temperatura	Valor	Comentario
Energía de impacto Charpy V	–	15,0 – 20,0 J	mín., según dimensión
Módulo de elasticidad	23 °C	215 GPa	–
Módulo de elasticidad	100 °C	215 GPa	–
Alargamiento	–	10,0 – 12,0 %	mín., según dimensión
Resistencia a tracción	–	900,0 – 1050,0 MPa	–

Térmicas

Propiedad	Valor	Comentario
Coef. expansión térmica	0,0000105 1/K	20 a 100 °C
Capacidad calorífica específica	460 J/(kg·K)	–
Conductividad térmica	25 W/(m·K)	–

Eléctricas

Propiedad	Valor
Resistividad eléctrica	7e-07 Ω·m

Composición química

Elemento	Contenido	Comentario
Carbono	0,16 – 0,20 %	–
Cromo	15,5 – 17,0 %	–
Manganeso	1,0 %	máx.
Fósforo	0,035 %	máx.
Silicio	0,8 %	máx.
Azufre	0,015 – 0,03 %	–

Propiedades tecnológicas

Áreas de aplicación

Industria de procesos y energía, industria química, petróleo y petroquímica, electrodomésticos, automoción y transporte, industria armamentística.

Resistencia a la corrosión

Esta aleación tiene excelente resistencia a la corrosión atmosférica y es uno de los grados martensíticos estándar que mejor resiste la corrosión en ambientes marinos; solo grados endurecidos estructuralmente como UGIMA® 4542 tienen mayor resistencia (entre martensíticos). UGIMA® 4057 también resiste ciertos productos petrolíferos y orgánicos.

Medio	Comportamiento / Uso
Ácido nítrico	Bueno
Ácido fosfórico	Uso restringido
Ácido sulfúrico	Uso restringido
Ácido acético	Uso restringido
Carbonato sódico	Medio
NaCl (niebla salina)	Medio
Humedad	Bueno
Agua de mar	Uso restringido

Nota: La resistencia a la corrosión depende de muchos factores (concentración de cloruros, agentes oxidantes, temperatura, pH, agitación, preparación del material, acabado superficial). En ensayos de niebla salina (NFX 41002) evitar etiquetas que causen corrosión. En corrosión por picaduras, UGIMA® 4057 supera a la mayoría de grados martensíticos.

Conformado en caliente

Forja: UGIMA® 4057 es apto para forja. Calentamiento lento a 850 °C, luego rápido a 1150/1180 °C para forjar entre 1180 °C y 950 °C. La forja debe ir seguida de alivio de tensiones a 200 °C, ablandamiento entre 750 y 850 °C, o temple y revenido.

Formatos disponibles

Producto	Forma	Acabado	Tolerancia	Dimensiones
Barra	Redonda	Laminada y decapada	12 a 13	22 a 115 mm
		Torneada y pulida	9 a 11	22 a 115 mm
		Barra estirada	8 a 9	3 a 55 mm
		Barra rectificada	6 a 9	3 a 80 mm
		Barra estirada	11	3 a 55 mm
Alambrón	Redonda	Decapado	–	5,0 a 32 mm
Alambre estirado	Redonda	–	–	16,0 a 1,0 mm

Soldadura

Tomando precauciones, UGIMA® 4057 puede soldarse por la mayoría de técnicas de arco o resistencia en estado templado, endurecido o ablandado. Para evitar agrietamiento en frío, precalentar a 200-300 °C y mantener temperatura entre pases ≥ 200 °C. Requerido alivio de tensiones a 650 °C tras soldar. Si se necesita metal de aporte, se recomienda alambre de composición similar (AWS E/ER410). También puede usarse alambre austenítico AWS E/ER310 si no se requieren las mismas propiedades mecánicas ni respuesta al tratamiento térmico post-soldadura. Para MIG, gases Ar + 1-3 % CO₂ u O₂; no usar gases con H₂. Los electrodos revestidos deben secarse en estufa antes de soldar.