UGI® 4121: Acero Inoxidable Martensítico de Alto Rendimiento con Resistencia a la Corrosión y Maquinabilidad Superiores

UGI® 4121 es un grado martensítico que, gracias a la adición de molibdeno combinada con un alto contenido de azufre, ofrece un excelente compromiso entre resistencia a la corrosión y maquinabilidad, superior al de otros aceros inoxidables martensíticos resulfurados.

Propiedades

Generales

Propiedad	Valor
Densidad	7,7 g/cm³

Mecánicas

Propiedad	Valor	Comentario
Módulo de elasticidad	215 GPa	–
Alargamiento	25 %	–
Dureza Rockwell C	47,0 – 50,0	Tras temple + revenido 100-300 °C
Resistencia a tracción	776 MPa	–

Térmicas

Propiedad	Valor	Comentario
Coef. expansión térmica	0,0000115 1/K	20 a 300 °C
Conductividad térmica	30 W/(m·K)	–

Eléctricas

Propiedad	Valor
Resistividad eléctrica	5,5e-07 Ω·m

Composición química

Elemento	Contenido	Comentario
Carbono	0,20 – 0,26 %	–
Cromo	12,5 – 14,0 %	–
Manganeso	2,0 %	máx.
Molibdeno	1,1 – 1,5 %	–
Níquel	0,75 – 1,5 %	–
Fósforo	0,04 %	máx.
Silicio	1,0 %	máx.
Azufre	0,15 – 0,27 %	–

Propiedades tecnológicas

Áreas de aplicación

• Ejes rotativos en industria relojera y automotriz
• Herramientas de corte (brocas) en industrias médica y dental

Resistencia a la corrosión

Las mejores propiedades de resistencia a la corrosión se obtienen en condición templada y revenida. El pulido aumenta aún más la resistencia a la corrosión y se recomienda un tratamiento de pasivación. Bajo estas condiciones, el grado es resistente al agua y al vapor. Si el revenido se realiza a temperatura demasiado alta, la resistencia a la corrosión se ve afectada por la precipitación de carburos en los bordes de grano. El recocido no debe realizarse entre 400 °C y 580 °C, ya que afecta la resistencia a la corrosión.

Maquinabilidad general

La mejor maquinabilidad se obtiene en condición de laminado en piel (Rm: 800 – 950 MPa). Se recomienda rectificado y pulido para obtener un acabado superficial más fino y una resistencia óptima a la corrosión. Debe evitarse el sobrecalentamiento localizado durante el rectificado, ya que podría afectar la resistencia a la corrosión.

Tratamiento térmico

• Ablandamiento: recocido blando entre 780 °C y 830 °C, enfriamiento lento 30 °C/h hasta 600 °C seguido de enfriamiento al aire.
• Recocido de ablandamiento (subcrítico): entre 650 °C y 760 °C, seguido de enfriamiento al aire.
• Recocido intermedio durante deformación en frío: preferiblemente entre 650 °C y 680 °C, seguido de enfriamiento al aire.
• Temple: temple en aceite entre 980 °C y 1050 °C, enfriamiento rápido al aire o gas.
• Revenido: el revenido ajusta las características mecánicas. El rango de 100 °C a 300 °C permite un compromiso óptimo entre resistencia mecánica y resistencia a la corrosión. El rango entre 400 °C y 580 °C debe evitarse para prevenir fragilización y reducción de la resistencia a la corrosión. El revenido debe realizarse lo antes posible tras el temple. La temperatura de revenido debe subir lentamente para evitar distorsiones y grietas en piezas de geometría compleja.

Formatos disponibles

Producto	Forma	Acabado	Tolerancia	Dimensiones (mm)
Barra calibrada	Redonda	Torneada y pulida	ISO 9-10	Ø 22-115
		Estirada	ISO 9-10	Ø 1,8-30
		Rectificada	ISO 6-7-8-9	Ø 1,5-70
	Hexagonal	Estirada	–	Ø 3,0-60
Alambrón	Redonda	Decapada	–	Ø 5,5-32
Alambre estirado	Redonda	Sin pulir	ISO 6-7-8-9	Ø 1,0-14

Otros formatos: consultar al proveedor.

Pulido superficial

La presencia de numerosas inclusiones de sulfuro de manganeso (MnS) puede reducir la calidad y productividad del pulido. Por ello, el pulido óptimo se obtiene en productos en condición templada y revenida a baja temperatura < 200 °C.

Soldadura

Este grado no puede soldarse. El soldadura blanda sigue siendo posible.