UGI® 4410

UGI® 4410 está diseñado para aplicaciones que requieren muy buena resistencia a la corrosión en ambientes agresivos en presencia de cloruros, así como altas propiedades mecánicas, como por ejemplo:

Las industrias química y petroquímica

La industria de desalación de agua de mar

La industria de la pulpa de papel

UGI® 4410 es adecuado para conformado en frío por métodos convencionales. Las fuerzas sobre las herramientas son altas, debido a las altas propiedades mecánicas y de endurecimiento por trabajo de la calidad. La austenita es estable y la deformación en frío por lo tanto no induce la transformación martensítica.

Corrosión general:Las propiedades de resistencia a la corrosión de UGI® 4410 son muy buenas en este tipo de corrosión que se puede encontrar en la industria de producción química de ácidos minerales y ácidos orgánicos; incluyen, por ejemplo, una mejor resistencia de UGI® 4410 en comparación con la del superaustenítico UGI® 4539/904L en ácido fórmico, ácido clorhídrico y ácido sulfúrico, para concentraciones inferiores al 25% en peso.

Corrosión localizada:La resistencia a la corrosión localizada iniciada por los iones de cloruro es excelente para UGI® 4410.

Corrosión por picaduras:La resistencia a la corrosión por picaduras se puede estimar utilizando la fórmula del índice de picaduras PREN=%Cr+3.3%Mo+16%N. Para UGI® 4410, da un PREN de 41 min., que es significativamente más alto que el PREN de 33 min. para UGI® 4462. Se utilizaron pruebas con 10% en peso de cloruro férrico (ensayo tipo ASTM G48) para determinar la temperatura límite a la que se produce la corrosión por picadura (C.P.T.):garantizamos una resistencia a 55 °C para UGI® 4410, que está muy lejos superior a los 35°C medidos para UGI® 4462.

Corrosión por grietas:la temperatura crítica a la que se producen grietas se puede estimar en un entorno de cloruro férrico al 6 % en peso (ensayo de tipo ASTM G48); es, de media, 35 °C para UGI® 4410, frente a 25 °C de media para UGI® 4462 y 20 °C de media para UGI® 4539.

Corrosión por tensión:La resistencia a la corrosión por tensión de UGI® 4410 es muy buena en ambientes que contienen iones de cloruro y/o sulfuro de hidrógeno.

Debido a sus altísimas propiedades mecánicas y la alta templabilidad de su austenita, UGI® 4410 desgasta rápidamente las herramientas de corte. En consecuencia, esto limitará las velocidades de corte a niveles ligeramente inferiores a los utilizados para el acero inoxidable 1.4507. Además, como para la mayoría de los aceros inoxidables austenoferríticos, será preferible utilizar herramientas de corte más duras que las utilizadas para los aceros inoxidables austeníticos como el 1.4404 (ver, por ejemplo, las posibilidades de desbaste de la herramienta STELLRAM SP0819 frente a las de SECO TM2000). Además, como ocurre con la mayoría de los aceros inoxidables austeno-ferríticos, durante el mecanizado, UGI® 4410 genera virutas que son difíciles de romper. Siempre que sea posible, se debe dar preferencia a velocidades de avance de corte relativamente altas que faciliten la rotura de las virutas.

Torneado:La tabla de la derecha proporciona, en comparación con otros grados, las velocidades de corte a las que puede acceder UGI® 4410 durante el torneado de desbaste (base 100:1,4462 con la herramienta SECO TM2000).

Taladrado:Al igual que con la mayoría de los aceros inoxidables austeno-ferríticos, el UGI® 4410 es difícil de taladrar, debido a las fuerzas de corte muy altas en las herramientas, lo que hace que se desgasten rápidamente, y la mala capacidad de rotura de las virutas creadas, lo que provoca roturas aleatorias de la broca. Por lo tanto, se recomienda encarecidamente que las brocas se lubriquen internamente con altas presiones de aceite para mejorar la capacidad de rotura y eliminación de virutas. Los ciclos de taladrado con escariado también se pueden usar para hacer que UGI® 4410 sea más fácil de taladrar.

Recocido en solución:las barras y alambres UGI® 4410 se suministran recocidos en solución. Para reducir la dureza y restaurar la ductilidad de UGI® 4410 después de la conformación en frío o en caliente, se puede realizar un tratamiento térmico entre 1050 °C y 1120 °C, preferiblemente 1100 °C, seguido de un enfriamiento rápido (agua) para evitar la precipitación de la fragilización. fases (intermetálica o nitruro de cromo) durante el enfriamiento

UGI® 4410 se puede formar a alta temperatura (forjado, laminado) entre 1000 °C y 1250 °C, preferiblemente entre 1100 °C y 1250 °C, para minimizar las fuerzas y aumentar la ductilidad. Existe el riesgo de formación de fase sigma si la temperatura del producto cae por debajo de 1025°C durante la formación. Por lo tanto, se recomienda encarecidamente el recocido de solución para componentes formados a alta temperatura, de acuerdo con las recomendaciones indicadas en la sección de tratamiento térmico.

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UGI® 4410 se puede soldar por fricción, resistencia, arco, con o sin hilo de aporte (MIG, TIG, electrodo revestido, plasma, arco sumergido, etc.), haz LÁSER, haz de electrones, etc. Sin embargo, a diferencia de los aceros inoxidables austeníticos, UGI® 4410 debe soldarse de acuerdo con un campo de entrada de calor de soldadura para garantizar una buena resiliencia del área soldada. Si la entrada de calor de soldadura es demasiado alta, existe el riesgo, debido a un enfriamiento demasiado lento después de la soldadura, de la formación de una fase sigma quebradiza en la zona afectada por el calor (HAZ). Si la energía de soldadura lineal es demasiado baja, existe el riesgo, debido a un enfriamiento demasiado rápido después de la soldadura, de que la ZAT sea demasiado ferrítica y, por lo tanto, quebradiza. El campo de entrada de calor de soldadura a respetar depende principalmente de la geometría de los componentes a soldar y, en particular, de su espesor. Cuanto más gruesos son los componentes, más rápido se enfría la soldadura, cambiando el campo de entrada de calor de soldadura lineal hacia altas energías. El campo de entrada de calor de soldadura a cumplir también depende del proceso de soldadura utilizado (MIG, TIG, etc.).

En el caso de soldadura de varias pasadas, es importante dejar que la soldadura se enfríe por debajo de los 150 °C entre cada pasada. No es aconsejable precalentar los componentes antes de cada operación de soldadura y no se debe realizar ningún tratamiento térmico después de la soldadura, excepto, si es necesario, el recocido por disolución como se describe en la sección "Tratamiento térmico".

Soldadura MIG:El hilo de aporte más adecuado para soldadura MIG UGI® 4410 es UGIWELDTM 25.9.4 (ISO14343 - A:25 9 4L). Su balance más austenítico que el de UGI® 4410 limita el porcentaje de ferrita en el metal de soldadura (WM) y por lo tanto el riesgo de fragilización en el WM. Se prefiere un gas de protección de bajo potencial oxidante (Ar + 1 a 3% O₂ o CO₂), para limitar el porcentaje de oxígeno en la zona de soldadura y, en consecuencia, garantizar una buena resiliencia en el WM. En ningún caso se debe añadir hidrógeno al gas de protección, para evitar riesgos de fisuración en frío en la zona de soldadura. Si es necesario, se puede agregar un pequeño porcentaje de N₂ al gas de protección para compensar cualquier pérdida de nitrógeno en la zona de soldadura durante la operación de soldadura.

Soldadura TIG:DEBE utilizarse un gas de protección neutro (Ar, posiblemente parcialmente sustituido por He) para proteger el electrodo de tungsteno. Al igual que con la soldadura MIG, el gas de protección NO DEBE contener hidrógeno. Debido a la ausencia de oxígeno en el gas de protección, este proceso facilita asegurar una buena resiliencia en la zona de soldadura.