AMFEC explicado: Enfoque integral para análisis de modo de falla, efecto y criticidad

El análisis de modo de falla, efectos y criticidad (AMFEC) es un sistema de prioridad de trabajo estructurado que ayuda a los equipos a hacer el mejor uso posible de los recursos de mantenimiento. Hoy en día, la mayoría de las operaciones de manufactura enfrentan limitaciones de tiempo, presupuesto y experiencia. Cada parte de un sistema juega un papel en el éxito del fabricante. Y mientras que las fallas en algunas áreas pueden ser solo un inconveniente menor, pueden detener la producción por completo en otras.

Hoy, el AMFEC es una forma estándar de analizar y priorizar fallas potenciales. El AMFEC impulsa decisiones inteligentes sobre dónde asignar sus recursos para que tengan el mayor impacto. En este artículo, hablaremos sobre qué es el AMFEC y qué puede hacer por su operación. También explicaremos las diferencias entre el AMFEC y otros sistemas de prioridad de trabajo, como el análisis de modo de falla y efectos (AMFE).

El AMFEC implica analizar procesos para determinar sus puntos potenciales de falla. Una vez que ha identificado esos puntos de falla, puede investigar cómo impactan en todo el proceso. Esta información permite a los equipos de mantenimiento priorizar trabajo, predecir fallas y maximizar el tiempo de actividad ya que pueden priorizar problemas de mantenimiento o realizar mantenimiento preventivo antes de que ocurran interrupciones.

El AMFEC es un sistema de prioridad de trabajo basado en datos. Es uno de los enfoques más granulares y sistemáticos para clasificar tareas de mantenimiento. El AMFEC consta de tres partes, y cada una alimenta a la siguiente:

• El modo de falla identifica los puntos en los que un activo o sistema puede fallar. Típicamente, hay múltiples modos de falla para cada pieza de equipo.
• Los efectos determinan cómo cada falla potencial impactará las operaciones. No todos los modos de falla son iguales. Algunos no impactan significativamente la productividad, mientras que otros pueden detener la producción. Es esencial saber qué modos de falla representan el mayor riesgo.
• El análisis de criticidad determina qué modos de falla son los más severos en términos de su efecto en las operaciones. Este paso toma en cuenta consideraciones de productividad, seguridad y medio ambiente.

Hecho correctamente, el AMFEC puede identificar los modos de falla que más importan a una planta. Una vez determinados, una organización puede enfocar sus esfuerzos de mantenimiento en los activos y componentes que más lo necesitan.

¿Por qué realizar AMFEC?

El objetivo de realizar un análisis de modo de falla, efectos y criticidad es entender mejor los riesgos potenciales y encontrar formas de prevenir fallas. Realizar AMFEC permite a las organizaciones:

Obtener insights respaldados por datos: Los fabricantes tienen muchas máquinas y procesos corriendo en la planta de producción. En un momento dado, puede haber múltiples órdenes de trabajo para diferentes activos que requieren reparaciones o piezas que necesitan reemplazo. En lugar de confiar en una corazonada al priorizar reparaciones, el enfoque AMFEC estrategiza qué reparaciones o tareas de mantenimiento preventivo deben completar los equipos primero.

Enfocarse en tareas de alta prioridad: El AMFEC da a cada modo de falla una calificación de criticidad. Cuando un equipo de mantenimiento tiene múltiples órdenes de trabajo, esa calificación les permite priorizar las órdenes de trabajo más críticas. Los equipos pueden enfocarse en los activos, componentes y procesos que más lo necesitan.

Mejorar las prácticas de mantenimiento preventivo: Realizar AMFEC puede ayudar a identificar áreas comunes de falla. A partir de ahí, el equipo de mantenimiento puede implementar o ajustar prácticas de mantenimiento preventivo para ser más efectivas.

Garantizar la seguridad en el lugar de trabajo: Un aspecto importante del AMFEC es asegurar que cualquier avería que amenace la seguridad física de los miembros de su equipo reciba máxima prioridad.

Minimizar el tiempo de inactividad: El AMFEC permite a los equipos priorizar reparaciones que impactan la calidad de producción o el rendimiento del activo. Esto minimiza el tiempo de inactividad y asegura que la planta de producción siga funcionando lo más eficientemente posible.

Mejorar la vida útil del equipo: El AMFEC también apoya la longevidad de su equipo y activos al identificar reparaciones críticas y asegurar que se manejen de inmediato y eficazmente.

Cómo realizar el Análisis de Modo de Falla, Efectos y Criticidad (AMFEC): Guía paso a paso

Ahora que hemos repasado qué significa AMFEC y por qué es importante, es hora de poner nuestro conocimiento en práctica. Realizar AMFEC puede consumir tiempo, pero los beneficios tendrán un impacto duradero en su empresa.

Puede requerir una amplia gama de personas en varios roles en toda su organización para realizar un análisis AMFEC efectivo. Estos podrían incluir ingenieros, técnicos, personal de mantenimiento, gerentes de producto y diseñadores, y personal de manufactura. Cada una de estas áreas de experiencia puede ayudar a identificar y mitigar modos de falla, resultando en un análisis AMFEC más exhaustivo y efectivo.

Aquí están los pasos para realizar un análisis AMFEC:

1. Defina el alcance de su análisis

Identifique el sistema o proceso que quiere analizar. Esto podría ser un solo activo de manufactura o el proceso de manufactura completo.

2. Identifique todos los factores relevantes

• Identifique los componentes: Divida el sistema o proceso en cada parte o subsistema.
• Identifique fallas potenciales: Haga una lluvia de ideas sobre cada modo de falla posible, de pequeños a grandes.
• Identifique los efectos de cada falla: Para cada falla, determine los efectos posibles. Estos podrían incluir lesiones, maquinaria dañada, tiempo de inactividad no planificado, problemas de calidad y más.

3. Asigne calificaciones

• Asigne a cada falla una calificación de severidad: Las puntuaciones de severidad típicamente van de 1-10, con 1 representando un problema menor y 10 representando un problema severo. Las calificaciones de severidad pueden basarse en pérdida financiera, daño a equipos, problemas de seguridad, etc.
• Asigne a cada falla una calificación de ocurrencia: Dé a cada falla una calificación de ocurrencia de 1-10, con 1 siendo la menos probable de ocurrir y 10 siendo extremadamente probable de ocurrir.
• Asigne a cada falla una calificación de detección: La calificación de detección es la probabilidad de que cada falla sea detectada, con 1 significando que es altamente probable que sea detectada y 10 significando que pasará sin detectarse.

4. Calcule el Número de Prioridad de Riesgo (NPR)

Multiplique la calificación de severidad, la calificación de ocurrencia y la calificación de detección para cada falla:

calificación de severidad x calificación de ocurrencia x calificación de detección = NPR

El número resultante es el número de prioridad de riesgo. Números de prioridad de riesgo más altos representan fallas de mayor impacto, mientras que números más bajos representan fallas que son menos probables de ocurrir o menos dañinas cuando ocurren.

5. Priorice e implemente acciones

Desarrolle y priorice acciones para mitigar o eliminar el riesgo de fallas con NPR más alto. Esto podría incluir actualizar o agregar procedimientos de mantenimiento preventivo, mejorar controles ambientales, o agregar dispositivos de protección o salvaguardas.

6. Monitoree y revise

Monitoree el sistema para nuevos modos de falla AMFEC y evalúe la efectividad de las acciones implementadas.

El AMFEC es un proceso iterativo. Debe repetirse periódicamente para ver qué tan efectivos son sus procedimientos de mitigación y tomar en cuenta lecciones aprendidas. La mejora continua es clave para asegurar que su AMFEC siga siendo un recurso efectivo y relevante para su organización.

¿Cuáles son los 3 tipos de AMFEC?

Hay tres tipos principales de AMFEC. Cada tipo ayuda a las organizaciones a abordar proactivamente preocupaciones de fiabilidad y seguridad, pero se enfocan en áreas diferentes.

1. AMFEC de Sistema

Este tipo de AMFEC se enfoca en sistemas de alto nivel en lugar de componentes específicos. Se usa para evaluar cómo las fallas en funciones impactan la operación general y es útil en etapas tempranas de diseño cuando los componentes físicos no han sido completamente definidos.

Ejemplo de AMFEC de Sistema: Analizar cómo una falla en la función del sistema de enfriamiento podría llevar a sobrecalentamiento en una planta.

2. AMFEC de Diseño

El AMFEC de Diseño se enfoca en examinar hardware individual y componentes dentro de un sistema. Identifica cómo fallas como un circuito roto o un rodamiento dañado podrían afectar el sistema. A menudo se usa en manufactura para mejorar la fiabilidad.

Ejemplo de AMFEC de Diseño: Analizar cómo un capacitor fallado en una fuente de alimentación afecta un circuito eléctrico.

3. AMFEC de Proceso

Este tipo de AMFEC examina fallas potenciales en procesos de manufactura. Ayuda a localizar puntos problemáticos en ensamblaje, producción o procedimientos de mantenimiento y es útil para mejorar el control de calidad.

Ejemplo de AMFEC de Proceso: Analizar cómo ajustes de torque incorrectos durante el ensamblaje podrían llevar a falla prematura de pernos.

Los pasos básicos para realizar un análisis de modo de falla, efectos y criticidad permanecen iguales para los tres tipos de AMFEC: identificar modos de falla potenciales, determinar los efectos, priorizar modos de falla y desarrollar estrategias para reducir el impacto de fallas.

¿Qué es un modo de falla AMFEC?

Un modo de falla en AMFEC se refiere a la forma específica en que un componente, subsistema o sistema puede fallar. Describe qué sale mal, pero no necesariamente por qué.

Algunos ejemplos de modos de falla AMFEC incluyen un motor sobrecalentándose, un circuito cortocircuitándose, o un perno aflojándose con el tiempo. Cada uno de estos es un modo de falla diferente porque representan diferentes formas en que un sistema podría fallar.

Una vez que conoce los modos de falla posibles, puede determinar los efectos, causas y criticidad y tomar medidas para evitar estas fallas.

Pros y contras del análisis AMFEC

El AMFEC puede ser una herramienta útil para empresas que buscan obtener una comprensión más profunda de problemas potenciales y mejorar procesos existentes.

Ventajas de un análisis AMFEC

Cuando se usa efectivamente, un análisis AMFEC ofrece una gama de insights valiosos y beneficios operativos, incluyendo la capacidad de:

• Revelar vínculos entre fallas y resultados, proporcionando una imagen más clara de cómo las fallas impactan el resto de la fábrica y permitiendo a los equipos de mantenimiento tomar medidas para reducir la probabilidad de falla.
• Permitir a la fábrica implementar medidas preventivas y reducir el riesgo de fallas, llevando a tiempo de inactividad reducido y mayor fiabilidad del sistema.
• Ayudar a priorizar tanto tareas de mantenimiento preventivo como correctivo, asegurando el uso más efectivo de recursos de mantenimiento.
• Proporcionar datos que pueden usarse para ayudar a la eficiencia y efectividad en operaciones de planta, como identificar qué activos podrían ser candidatos para mantenimiento predictivo.
• Garantizar un entorno de trabajo más seguro para empleados al reducir o eliminar riesgos de seguridad.
• Identificar debilidades en prácticas actuales a lo largo del sistema, llevando a mejoras generales.

Desventajas de un análisis AMFEC

Aunque el análisis AMFEC puede ser útil para identificar y mitigar problemas potenciales en una fábrica, viene con algunos inconvenientes:

• Puede consumir mucho tiempo recopilar y analizar todos los datos requeridos.
• Puede ser costoso porque requiere un equipo multifuncional de expertos para completarlo efectivamente.
• El cálculo del número de prioridad de riesgo (NPR) puede ser impreciso debido a que la ecuación requiere valores de severidad simplificados que pueden no representar completamente las condiciones reales. La variada experiencia del grupo también puede llevar a mediciones y cálculos incorrectos.
• Necesita completarse más de una vez para hacer ajustes y producir mejoras continuas. Por ejemplo, tras la completación inicial, un equipo puede necesitar completar un segundo AMFEC cuando se hacen cambios en activos o sistemas, o cuando ocurren cambios mayores de proceso.
• Requiere gestionar y organizar una gran cantidad de datos, lo que puede ser difícil para empresas que usan sistemas de papel tradicionales o aplicaciones digitales aisladas.

Aunque puede haber barreras para realizar AMFEC, los beneficios a largo plazo del análisis y los cambios resultantes a menudo superan los costes. Para obtener el máximo beneficio, es importante determinar el mejor momento para realizar AMFEC y asegurarse de hacerlo de forma completa.

¿Tiene curiosidad sobre cómo ahorrar tiempo y maximizar ROI? Explore los beneficios de un CMMS para AMFEC y otros procesos de mantenimiento preventivo.

¿Cuándo debe realizar un análisis AMFEC?

Hay algunos momentos clave cuando realizar AMFEC es más beneficioso para una organización:

1. Antes de que comience la manufactura: Cuando un sistema aún está en la fase de diseño, realizar un análisis AMFEC permite al equipo de ingeniería ajustar diseños y activos y hacer otros cambios para asegurar que el sistema funcione lo más efectivamente posible desde el momento en que está en marcha.
2. Para mejorar la fiabilidad: Los equipos pueden realizar un análisis AMFEC durante la fase de producción mientras la instalación opera normalmente. Puede proporcionar insights accionables y resaltar cambios potenciales para mejorar operaciones.
3. Tras actualizaciones o cambios de sistema: Cuando los activos se actualizan o se hacen cambios mayores en sistemas o procedimientos de manufactura, tiene sentido repetir un análisis AMFEC para adelantarse a cualquier falla potencial que los cambios hayan introducido.
4. Tras una falla mayor: Cuando ha ocurrido una falla mayor, realizar AMFEC puede ayudar a revelar la causa raíz del problema y mejorar la fiabilidad y seguridad identificando acciones correctivas que deberían tomarse para evitar que vuelva a ocurrir.
5. Durante la planificación de mantenimiento: El análisis AMFEC puede ayudar a los equipos de mantenimiento al crear o actualizar la programación de mantenimiento preventivo. El equipo de mantenimiento puede usarlo para crear un horario óptimo de mantenimiento preventivo para cada activo y analizar qué activos o sistemas son más importantes para la producción. También puede realizarse para ayudar a identificar los mejores candidatos para mantenimiento predictivo.

Realizar AMFEC puede ser increíblemente útil para su organización, pero también puede consumir tiempo y ser costoso. Y aunque la mejora continua es el objetivo, no tiene sentido usar los recursos para realizar AMFEC más frecuentemente de lo necesario.

¿Quién usa los resultados del AMFEC?

Hay muchos roles cuyas operaciones diarias son directamente impactadas por los resultados del AMFEC. Incluyen:

• Ingenieros y diseñadores: Estos especialistas usan resultados de AMFEC para hacer cambios en el diseño o operación de una fábrica para ayudar a reducir el riesgo de fallas y mejorar el rendimiento del sistema.
• Ingenieros y personal de mantenimiento: Estos empleados usan AMFEC para hacer cambios o mejoras en prácticas de mantenimiento predictivo, preventivo y correctivo.
• Ingenieros de seguridad: Los resultados de un análisis AMFEC ayudan a los ingenieros de seguridad a asegurar que productos y sistemas sean seguros para uso, y pueden usar análisis AMFEC para hacer mejoras en procesos para asegurar la seguridad.
• Oficiales de cumplimiento normativo: Estos oficiales pueden usar resultados de AMFEC para demostrar cumplimiento con estándares de seguridad y calidad.
• Gerentes de operaciones: El análisis AMFEC ayuda a los gerentes de operaciones a identificar modos de falla y desarrollar estrategias para mitigar fallas.

Otros roles, como profesionales de gestión de riesgos y equipos de aseguramiento de calidad, también pueden beneficiarse de un análisis AMFEC. Estos roles todos usan resultados de AMFEC de varias formas, y su experiencia en mejorar operaciones en toda la instalación puede tener un impacto a largo plazo en la fiabilidad y rendimiento operacional.

Dado que muchos de estos roles también son importantes para el desarrollo de un análisis AMFEC, el proceso de realizar el análisis puede ser una buena forma de capturar y documentar el conocimiento que estos profesionales aportan a la organización, asegurando que todo el equipo pueda beneficiarse de sus insights.

Martinrea Metallics transformó tasas de falla catastróficas con implementación de CMMS. Haga clic aquí para saber cómo.

¿Cuál es la diferencia entre AMFEC y AMFE?

El análisis de modo de falla y efectos (AMFE) es un primo cercano del AMFEC. Como el AMFEC, el AMFE identifica posibles fallas y luego estudia el efecto dominó potencial de cada falla.

Puede ser útil pensar en el AMFEC como la siguiente etapa después del AMFE. El AMFE identifica una amplia gama de fallas potenciales que podrían afectar la línea de producción, pero el AMFEC proporciona un plan accionable para cada falla.

El AMFEC introduce más datos para determinar el impacto concreto de cada modo de falla. Esto permite a los equipos asignar a cada falla potencial una calificación de criticidad, que es cómo determinan los componentes y activos más críticos para la operación. Por ejemplo, un ingeniero de fiabilidad que busca iniciar un programa de mantenimiento predictivo podría usar AMFEC para determinar dónde lanzar mejor su piloto de sensor de vibración inalámbrico, o incluso dónde enfocar esfuerzos de mantenimiento en general.

Idealmente, las operaciones deberían usar tanto AMFE como AMFEC. Juntos, los dos enfoques identifican modos de falla, determinan su impacto en el producto final y hacen el mejor uso posible de los recursos de mantenimiento.

Aquí hay una tabla que describe las diferencias entre AMFE y AMFEC:

¿Qué es el método de análisis AMFE?

El método de análisis AMFE es muy similar al método AMFEC. Sin embargo, el AMFE se detiene antes de llegar al análisis de criticidad y no clasifica las fallas según su impacto.

El AMFE se centra en entender fallas de riesgo y sus efectos, pero el AMFEC va un paso más allá al cuantificar riesgos y evaluar la criticidad de la falla. Mientras que el AMFE es un buen punto de partida para el AMFEC, el AMFEC permite a los equipos extender su análisis y mejorar sus capacidades de toma de decisiones para mejorar la fiabilidad y seguridad.

¿Cuáles son los 4 pasos del proceso AMFE?

Los cuatro pasos de esta evaluación de fallas son:

1. Defina el alcance de su análisis
2. Identifique todos los factores relevantes (causa raíz, etc.)
3. Asigne calificaciones: probabilidad, severidad, detectabilidad de falla
4. Calcule el número de prioridad de riesgo (NPR)

Mientras tanto, los seis pasos del proceso AMFEC son:

1. Defina el alcance de su análisis
2. Identifique todos los factores relevantes (causa raíz, etc.)
3. Asigne calificaciones: probabilidad, severidad, detectabilidad de falla
4. Calcule el número de prioridad de riesgo (NPR)
5. Priorice e implemente acciones
6. Monitoree y revise

Notablemente, el AMFE se queda corto de analizar fallas y proporcionar planes accionables para abordarlas.

¿Cómo funciona el análisis de criticidad AMFEC?

El paso final para implementar AMFEC es determinar la criticidad de cada falla definida. La criticidad ayuda a priorizar reparaciones y estrategias de mitigación, y puede basarse en el número NPR calculado previamente. Números más altos significan que la falla es más probable de ocurrir y/o que las fallas son más dañinas e impactantes cuando ocurren, mientras que números más bajos significan que la falla es improbable y, incluso si ocurriera, no tendría un alto impacto en otras áreas de producción.

Esto no es lo mismo que un análisis de criticidad de activos. Sin embargo, tanto el AMFEC como un análisis de criticidad de activos pueden ayudarle a determinar dónde dirigir recursos de mantenimiento.

Además del número de prioridad de riesgo, puede hacer estas preguntas adicionales para ayudar a determinar la criticidad de la falla:

• ¿Cuánto afectaría el tiempo de inactividad a la producción o salida?
• ¿Podría la falla llevar a lesiones, fatalidades o daño ambiental?
• ¿Qué tan costoso y difícil es reparar el activo?
• ¿La falla viola regulaciones de la industria o cumplimiento?
• ¿Hay sistemas de respaldo en lugar?

Debe enfocar primero los recursos de mantenimiento en fallas potenciales que sean lo suficientemente severas para impactar la seguridad o las operaciones inmediatas. No se atasque intentando prepararse para problemas muy raros o incluso problemas comunes que no socavan significativamente la producción.

El análisis de criticidad es probablemente la pieza más importante del AMFEC, así que vale la pena tomarse el tiempo para implementarlo correctamente. Asociarse con proveedores experimentados que puedan ayudar a su equipo también puede ser una buena idea.

Uso de un CMMS para AMFEC

El AMFEC es uno de los sistemas de prioridad de trabajo más basados en datos disponibles, y es más fácil de implementar con las herramientas adecuadas. Por eso un sistema computarizado de gestión de mantenimiento (CMMS) como eMaint es una opción natural para gestionar el análisis AMFEC. El AMFEC hace predicciones sobre necesidades futuras de mantenimiento. Pero necesita muchos datos detallados y precisos para hacer esas predicciones, que es donde entra eMaint.

Con eMaint, puede:

• Almacenar y buscar datos de órdenes de trabajo sin esfuerzo
• Usar la función de informes para construir una lista de modos de falla
• Usar códigos de falla de eMaint para determinar con qué frecuencia ocurren fallas

eMaint tiene funciones de órdenes de trabajo e informes que le permiten identificar el impacto de fallas de máquinas pasadas. ¿Qué fallas tuvieron un efecto dominó en otros activos? ¿Cuáles causaron que su operación se cerrara? Use estos insights para predecir y prevenir el impacto de cada modo de falla.

Una vez que haya determinado los modos de falla y sus efectos, puede realizar su análisis de criticidad.

Trabajar con expertos en AMFEC

Nuestros expertos de Fluke Reliability ofrecen un taller de criticidad de activos para equipos que trabajan para implementar AMFEC. La formación cubre temas clave de AMFEC como:

• Modos de falla
• Severidad de modos de falla
• Probabilidad de ocurrencia
• Prioridades de riesgo

Al final de nuestra formación de AMFEC de cinco días, sus equipos habrán hecho una revisión exhaustiva de fallas potenciales de componentes y sus efectos. También aprenderán qué tareas de mantenimiento deben enfocar sus equipos para minimizar las posibilidades de que los modos de falla más severos ocurran.

Esta formación es una gran manera de empezar a cambiar hacia un proceso de toma de decisiones estructurado y basado en datos. Y antes de mucho, probablemente verá cambios en toda su operación, llevando a mayor productividad y menos tiempo de inactividad no planificado.

Para aprender más sobre formación AMFEC y cómo un CMMS puede ayudar a optimizar su plan de mantenimiento, hable con un especialista de eMaint.