8 causas principales de fallas en equipos y cómo prevenirlas

La falla de equipos es costosa, consume tiempo y es peligrosa. Así que, definámosla, aprendamos las causas más prevalentes de averías de máquinas y descubramos cómo prevenirlas.

¿Qué es una falla de equipo?

Una falla de equipo es un estado donde un activo no funciona como se pretende, resultando en tiempo de inactividad no planificado. Por ejemplo, fallas parciales que los equipos de mantenimiento pueden reparar en minutos, así como fallas intermitentes que aparentemente ocurren al azar. También incluye fallas completas que pueden suspender operaciones por horas, días o incluso semanas.

Hay muchas causas diferentes de fallas de máquinas, que van desde mantenimiento inadecuado hasta uso inapropiado. Sea cual sea la causa, las fallas de equipos pueden llevar a costoso tiempo de inactividad y peligrosas implicaciones de salud y seguridad.

Sin una estrategia de mantenimiento efectiva, la mayoría de los equipos eventualmente fallarán. Por eso entender la falla de equipos, incluyendo sus diversos tipos y causas comunes, es vital.

La mejor forma de entender y corregir fallas excesivas es a través del análisis de datos, pero eso es una tarea difícil sin el software adecuado. Un sistema computarizado de gestión de mantenimiento (CMMS) puede ayudar a los gerentes de mantenimiento a priorizar actividades de mantenimiento, monitorizar la salud de equipos, identificar problemas inminentes y prevenir averías.

La fiabilidad de los equipos es clave para el éxito. Por eso es esencial saber por qué fallan los equipos, para poder encontrar la solución correcta. Aquí están las 8 causas comunes de falla de equipos:

1. Instalación incorrecta

Los problemas de instalación incluyen desalineación, tensión deficiente y fallo al montar o asegurar componentes correctamente. Afortunadamente, una capacitación adecuada de operadores de máquinas puede prevenir estos problemas. Y para un rendimiento adecuado, seguridad y para preservar su garantía, siempre siga las directrices de instalación del fabricante.

2. Mantenimiento de equipos ineficaz

El mantenimiento adecuado es esencial para prevenir averías. El mantenimiento de equipos mecánicos incluye lubricación adecuada, reemplazo rutinario de piezas y limpieza efectiva para mantener las piezas libres de polvo y residuos.

Para una eficiencia operativa máxima, los equipos necesitan un plan de mantenimiento preventivo efectivo. Esto le ayudará a evitar fallas comunes de equipos debido a lubricación inadecuada y desgaste prematuro.

3. Mantenimiento preventivo excesivo

Como mínimo, el sobre-mantenimiento desperdicia inventario. Pero también pone tensión adicional en los componentes, introduce riesgos ambientales dentro de la máquina y distrae a los técnicos de tareas más urgentes. En lugar de realizar demasiado mantenimiento, adopte un enfoque equilibrado.

4. Equipos envejecidos

Sin mantenimiento regular, los equipos más antiguos son propensos a fallas. De hecho, según un informe de Plant Engineering, los equipos envejecidos son la causa principal de tiempo de inactividad no planificado de equipos. Los gerentes de mantenimiento pueden combatir el desgaste priorizando el mantenimiento continuo, incluso en sistemas estables.

5. Factores ambientales

Las malas condiciones de almacenamiento, como plagas, alta humedad o temperaturas extremas, dificultan mantener la salud de los activos. No comprometa activos críticos con instalaciones inadecuadas; haga de las auditorías ambientales parte de su estrategia de mantenimiento proactivo.

6. Dependencia excesiva del mantenimiento reactivo

Cuando los profesionales de mantenimiento esperan a realizar reparaciones hasta que el equipo falla, puede indicar una mala cultura de fiabilidad. Verá más casos de falla total de equipos, junto con mayor tiempo de inactividad y costes de reparación más altos. Haga de la prevención de fallas de equipos su objetivo, no reaccionar a ellas.

7. Monitorización insuficiente de equipos

Puede prevenir la falla de equipos críticos con monitorización de condición efectiva. Por ejemplo, puede detectar vibración excesiva con sensores de vibración continuos. Con las herramientas adecuadas de monitorización de condición y un CMMS efectivo, podrá detectar y prevenir fallas potenciales antes de que ocurran.

8. Error del operador

La capacitación adecuada del operador es esencial para prevenir errores. Los operadores de equipos deben tener una comprensión clara de todos los componentes del equipo y procedimientos de seguridad; esto les permite reconocer y evitar operaciones inapropiadas.

Cómo los equipos de mantenimiento pueden prevenir fallas de máquinas: Mejores prácticas

Las estrategias de mantenimiento preventivo adecuadas pueden ayudar a reducir averías de equipos. Estos son los elementos clave de un programa de mantenimiento preventivo efectivo:

• Programa de mantenimiento rutinario: Los técnicos de mantenimiento deben realizar tareas de mantenimiento regulares (como inspecciones y reparaciones) en un horario predeterminado. Use métodos de planificación eficientes y actualice, repare y reemplace equipos según sea necesario para reducir fallas de máquinas.
• Monitorización de condición y mantenimiento predictivo: Más allá del mantenimiento programado regularmente, ¿qué otras tareas de mantenimiento debería priorizar? El mantenimiento predictivo le ayuda a responder esta pregunta identificando fallas potenciales de componentes críticos antes de que ocurran, reduciendo el tiempo de inactividad costoso.
• Procedimientos Operativos Estándar (POE): Sin POE, cada técnico puede realizar el mantenimiento de manera diferente. Esto arriesga errores costosos y peligrosos que pueden causar averías. Estandarice sus procesos de mantenimiento y capacite a los equipos a fondo para evitar inconsistencias.
• Capacitación efectiva: Una capacitación exhaustiva del operador ayuda a crear una cultura de fiabilidad que enfatiza la prevención sobre el mantenimiento de emergencia. También ayuda a los equipos a detectar señales de advertencia de falla repentina y asegura una operación adecuada, reduciendo averías causadas por error del operador.
• Inventario de alta calidad: Compre solo materiales y piezas confiables. Ya sean piezas del fabricante original (OEM) o piezas de reemplazo certificadas, una inversión inicial en calidad puede prevenir costosos problemas de mantenimiento y fallas de maquinaria en el futuro.
• Seguimiento y análisis de datos: Un registro histórico de mantenimiento completo puede ayudar a identificar problemas potenciales y permitir la toma de decisiones basada en datos para mejores resultados.

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