8 causas principales de fallas en los equipos y cómo prevenirlas

La falla del equipo es costosa, requiere mucho tiempo y es peligrosa. Entonces, definámoslo, conozcamos las causas más frecuentes de averías en los equipos y descubramos cómo prevenirlas.

¿Qué es una falla en un equipo?

Una falla de equipo es un estado en el que un activo no funciona según lo previsto, lo que resulta en un tiempo de inactividad no planificado. Por ejemplo, fallas parciales que los equipos de mantenimiento pueden solucionar en minutos, así como fallas intermitentes que aparentemente ocurren al azar. También incluye fallas completas que pueden suspender las operaciones durante horas, días o incluso semanas.

Hay muchas causas diferentes de fallas en las máquinas, que van desde un mantenimiento inadecuado hasta un uso inadecuado. Cualquiera que sea la causa, las fallas en los equipos pueden provocar costosos tiempos de inactividad e implicaciones peligrosas para la salud y la seguridad.

Sin una estrategia de mantenimiento eficaz, la mayoría de los equipos acabarán fallando. Por eso es vital comprender las fallas de los equipos, incluidos sus diversos tipos y causas comunes.

La mejor manera de comprender y corregir fallas excesivas es mediante el análisis de datos, pero esa es una tarea difícil sin el software adecuado. Un sistema computarizado de gestión de mantenimiento (CMMS) puede ayudar a los gerentes de mantenimiento a priorizar las actividades de mantenimiento, monitorear el estado del equipo, identificar problemas inminentes y prevenir averías.

La confiabilidad del equipo es clave para el éxito. Por eso es esencial saber por qué falla el equipo, para poder encontrar la solución adecuada. Aquí hay 8 causas comunes de fallas en los equipos:

1. Instalación incorrecta

Los problemas de instalación incluyen desalineación, mala tensión y fallas al montar o asegurar correctamente los componentes. Afortunadamente, una formación adecuada de los operadores de máquinas puede prevenir estos problemas. Y para un rendimiento y seguridad adecuados y para preservar su garantía, siga siempre las pautas de instalación del fabricante.

2. Mantenimiento ineficaz del equipo

Un mantenimiento adecuado es fundamental para evitar averías. El mantenimiento de equipos mecánicos incluye una lubricación adecuada, reemplazo de piezas de rutina y limpieza eficaz para mantener las piezas libres de polvo y residuos.

Para lograr la máxima eficiencia operativa, los equipos necesitan un plan de mantenimiento preventivo eficaz. Esto le ayudará a evitar fallos comunes en los equipos debido a una lubricación inadecuada y al desgaste prematuro.

3. Mantenimiento preventivo excesivo

Como mínimo, el mantenimiento excesivo desperdicia el inventario. Pero también ejerce una presión adicional sobre los componentes, introduce riesgos ambientales dentro de la máquina y distrae a los técnicos de tareas más urgentes. En lugar de realizar demasiado mantenimiento, adopte un enfoque equilibrado.

4. Equipos envejecidos

Sin un mantenimiento regular, los equipos más antiguos son propensos a fallar. De hecho, según un informe de Plant Engineering, el envejecimiento de los equipos es la principal causa de tiempo de inactividad no planificado. Los gerentes de mantenimiento pueden combatir el desgaste al priorizar el mantenimiento continuo, incluso en sistemas estables.

5. Factores ambientales

Las malas condiciones de almacenamiento, como plagas, alta humedad o temperaturas extremas, dificultan el mantenimiento de la salud de los activos. No comprometa activos críticos con instalaciones inadecuadas; Haga que las auditorías ambientales formen parte de su estrategia de mantenimiento proactivo.

6. Dependencia excesiva del mantenimiento reactivo

Cuando los profesionales de mantenimiento esperan para realizar las reparaciones hasta que el equipo falla, puede indicar una cultura de confiabilidad deficiente. Verá más casos de falla total del equipo, junto con un mayor tiempo de inactividad y mayores costos de reparación. Haga de la prevención de fallas del equipo su objetivo, no de reaccionar ante ellas.

7. Monitoreo insuficiente del equipo

Puede evitar fallas en equipos críticos con un monitoreo de condición efectivo. Por ejemplo, puedes detectar vibraciones excesivas con sensores de vibración continua. Con las herramientas de monitoreo de condición adecuadas y un CMMS efectivo, podrá detectar y prevenir posibles fallas antes de que ocurran.

8. Error del operador

Una formación adecuada del operador es esencial para evitar errores. Los operadores de equipos deben tener una comprensión clara de todos los componentes del equipo y los procedimientos de seguridad; esto les permite reconocer y evitar un funcionamiento inadecuado.

Cómo los equipos de mantenimiento pueden prevenir fallos de las máquinas:prácticas recomendadas

Las estrategias de mantenimiento preventivo adecuadas pueden ayudar a reducir las averías de los equipos. Estos son los elementos clave de un programa de mantenimiento preventivo eficaz:

• Programa de mantenimiento de rutina: Los técnicos de mantenimiento deben realizar tareas de mantenimiento periódicas (como inspecciones y reparaciones) en un cronograma predeterminado. Utilice métodos de planificación eficientes y actualice, repare y reemplace el equipo según sea necesario para reducir las fallas de la máquina.
• Monitoreo de condición y mantenimiento predictivo: Más allá del mantenimiento programado periódicamente, ¿qué otras tareas de mantenimiento debería priorizar? El mantenimiento predictivo le ayuda a responder esta pregunta identificando posibles fallos de componentes críticos antes de que ocurran, lo que reduce el costoso tiempo de inactividad.
• Procedimientos operativos estándar (POE): Sin SOP, cada técnico puede realizar el mantenimiento de manera diferente. Esto corre el riesgo de cometer errores costosos y peligrosos que pueden provocar averías. Estandarice sus procesos de mantenimiento y capacite exhaustivamente a sus equipos para evitar inconsistencias.
• Entrenamiento efectivo: La capacitación exhaustiva de los operadores ayuda a crear una cultura de confiabilidad que enfatiza la prevención sobre el mantenimiento de emergencia. También ayuda a los equipos a detectar señales de advertencia de fallas repentinas y garantiza un funcionamiento adecuado, reduciendo las averías causadas por errores del operador.
• Inventario de alta calidad: Compre únicamente materiales y piezas confiables. Ya sea fabricante de equipos originales (OEM) o piezas de repuesto certificadas, una inversión inicial en calidad puede evitar costosos problemas de mantenimiento y fallas de la maquinaria en el futuro.
• Seguimiento y análisis de datos: Un registro completo del historial de mantenimiento puede ayudar a identificar problemas potenciales y permitir la toma de decisiones basada en datos para obtener mejores resultados.

¿Cómo organizan las operaciones exitosas los programas de mantenimiento, monitorean el desempeño, rastrean el inventario y analizan datos? Con un eficiente sistema informatizado de gestión del mantenimiento (CMMS), como eMaint.