Limpiar las unidades sin eliminar las ganancias

Cuando se trata de equipos de transmisión de potencia utilizados en la industria de procesamiento de alimentos, algunos tipos de sistemas de transmisión son más fáciles de limpiar y desinfectar que otros. Este artículo examina los desafíos de limpieza y desinfección del sistema de transmisión que enfrenta la industria de fabricación de alimentos, de modo que los fabricantes de alimentos puedan tomar decisiones informadas sobre cómo mantener el nivel más alto de productividad al tiempo que cumplen o superan los estándares de seguridad alimentaria.

La industria de fabricación de alimentos está sujeta a regulaciones de seguridad alimentaria diseñadas para controlar o eliminar los peligros de seguridad microbiológicos, químicos y físicos. Los peligros microbiológicos son los más frecuentes. Incluyen bacterias, virus y parásitos que pueden producir enfermedades en los seres humanos (patógenos). Según los Centros para el Control de Enfermedades (CDC), más de 200 enfermedades conocidas se transmiten a través de los alimentos. Solo en los EE. UU., Se estima que cada año ocurren 76 millones de casos de enfermedades transmitidas por los alimentos, que van de leves a graves, y provocan aproximadamente 5,000 muertes al año.

Dependiendo del tipo de alimento fabricado, los procesadores deben cumplir con las normas impuestas por las agencias federales, además de las de los organismos reguladores provinciales y locales. Además, los procesadores deben cumplir con las regulaciones de protección ambiental y de seguridad en el lugar de trabajo.

En los EE. UU., El conjunto más reciente de estándares respaldados por la Administración de Alimentos y Medicamentos, la regulación de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP), establece pautas de calidad para los fabricantes de alimentos y les exige que desarrollen un programa de buenas prácticas de fabricación para mantener los alimentos como patógenos. -gratis. Si bien HACCP es actualmente específico para los productores de jugos de frutas y verduras, mariscos, carnes, aves, y también afecta a los fabricantes de ingredientes que abastecen a estas industrias.

En resumen, los fabricantes de alimentos están bajo una presión implacable para garantizar que sus entornos de fabricación cumplan o superen los estándares cada vez más estrictos de limpieza e higiene. El costo de no garantizar la inocuidad de los alimentos puede ser alto, como lo demuestran las recientes retiradas de productos altamente publicitadas y el efecto resultante en la reputación y los resultados finales.

Paradójicamente, la limpieza y el saneamiento para garantizar la seguridad alimentaria es vital para una operación de procesamiento de alimentos, pero no agrega valor al producto. Esta paradoja plantea un desafío para la gestión. Para seguir siendo competitivas, las plantas deben operar con la máxima eficiencia, eliminando el tiempo de inactividad siempre que sea posible. Sin embargo, la limpieza y el saneamiento requieren tiempo de inactividad. Si bien la frecuencia e intensidad de los lavados varían según el tipo de alimento producido, cualquier tiempo dedicado a esta actividad reduce la capacidad de producción.

Es lógico que los fabricantes de alimentos estén analizando de cerca diseños de equipos duraderos y sin mantenimiento que se presten a una limpieza rápida y eficaz, a fin de minimizar el tiempo de inactividad y mantener niveles más altos de productividad. Los sistemas de transmisión de potencia no son una excepción.

Costos de productividad de limpieza y desinfección

Según varias estimaciones de la industria, la industria de alimentos y bebidas de los Estados Unidos representa $ 500 mil millones en la producción bruta de ese país anualmente. Si el tiempo de inactividad dedicado a la limpieza y desinfección representara solo el 1% de esa producción bruta, el costo de esta actividad ascendería a $ 5 mil millones cada año.

Para citar un ejemplo, un importante procesador de carne internacional que opera las 24 horas del día, los 7 días de la semana, mide el tiempo de inactividad en intervalos de décimas de segundo. Debido a la alta tasa de rendimiento, unos minutos de inactividad cuestan miles de dólares.

¿Cuánto tiempo de inactividad necesita una planta típica para la limpieza y el saneamiento? Depende de la operación. Los fabricantes tienen cierta flexibilidad para determinar los intervalos de limpieza, como se indica en los requisitos del Servicio de Inspección de Seguridad Alimentaria (FSIS) del Departamento de Agricultura de los Estados Unidos (USDA):“Todas las superficies de las instalaciones, los equipos y los utensilios que entran en contacto con alimentos y sin alimentos utilizados en la operación del establecimiento deben limpiarse y desinfectarse como con la frecuencia necesaria para evitar la creación de condiciones insalubres y la adulteración del producto ”.

Al interpretar esta norma, un operador podría tener que limpiar el equipo de procesamiento y empaque al final de cada cambio de línea, turno y día de trabajo. Esto podría sumar hasta 15 o 20 horas de limpieza obligatoria cada semana. Como mínimo, un lavado por turno es una práctica común.

Reconociendo la necesidad de que las plantas de procesamiento de alimentos maximicen la productividad, el USDA emitió un aviso en 2006 (Aviso del FSIS 27-06) proporcionando a los fabricantes cierta libertad para programar limpiezas completas. En parte, el aviso dice:“Para disminuir el tiempo de inactividad, aumentar la eficiencia de la producción y minimizar los gastos, los establecimientos pueden extender el período entre limpiezas. Sin embargo, los establecimientos deben ... desarrollar, implementar y mantener procedimientos operativos estándar (SOP) escritos para el saneamiento y ... esos SOP de saneamiento [deben] ser efectivos para prevenir la contaminación directa o la adulteración del producto ".

No hace falta decir que los fabricantes de alimentos pueden extender el período entre limpiezas y minimizar el tiempo de inactividad más fácilmente cuando su equipo es fácil de limpiar y mantener para empezar.

Consideraciones sobre el lavado del sistema de transmisión

Antes de examinar la facilidad de limpieza relativa y la susceptibilidad química de los sistemas de transmisión por correa y cadena de rodillos, puede ser útil considerar algunos principios de un buen diseño de equipo sanitario. Varias organizaciones de normalización han elaborado directrices para el diseño y la construcción de equipos alimentarios. Si bien estas pautas pueden diferir algo en los detalles, todas se adhieren a los mismos principios generales, como los desarrollados por 3-A Sanitary Standards Inc. para la industria láctea a nivel internacional.

Los estándares 3-A dividen las superficies de los equipos de alimentos en dos categorías:1) Superficies de contacto con productos alimenticios y 2) Superficies de contacto sin productos.

Una superficie de contacto con un producto alimenticio es aquella que está en "contacto directo con los residuos de alimentos, o donde los residuos de alimentos pueden gotear, escurrir, difundir o ser arrastrados" (FDA, 2004b). Estas superficies deben cumplir con criterios rígidos de diseño sanitario para evitar la contaminación de los productos alimenticios. Las superficies que no entran en contacto con el producto son aquellas partes del equipo (por ejemplo, patas, soportes, carcasas) que no entran en contacto directo con los alimentos. Sin embargo, debido a que pueden contaminar indirectamente el producto alimenticio, estas superficies también deben seguir los principios de diseño sanitario.

En términos de diseño sanitario, todas las superficies en contacto con los alimentos deben ser:lisas, impermeables, libres de grietas y hendiduras, no porosas, no absorbentes, no contaminantes, no reactivas, resistentes a la corrosión, duraderas, libres de mantenimiento, no tóxicas y lavables. .

Las superficies recubiertas con aleación de metal o material no metálico (por ejemplo, cerámica, plástico, caucho) también deben cumplir estos requisitos.

Los sistemas de transmisión de potencia, ya sean transmisiones por correa o transmisiones por cadena de rodillos, normalmente entrarían en la categoría de una superficie sin contacto con el producto. De acuerdo con las normas 3A, las superficies del equipo que no sean productos deben construirse con materiales apropiados y fabricarse de tal manera que se puedan limpiar razonablemente, sean resistentes a la corrosión y no requieran mantenimiento.

Conclusión

En las operaciones de procesamiento de alimentos, cuanto más fácil es limpiar y desinfectar el equipo, más rápido se hace. Cuando los fabricantes de alimentos miden el tiempo de inactividad en fracciones de segundo y calculan el costo en miles de dólares por minuto, harán todo lo posible para acelerar el proceso de limpieza y desinfección, acorde con la seguridad alimentaria.

Este artículo ha sido adaptado de un informe técnico de Gates Corporation

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