Cómo limpiar sistemas de accionamiento eficientemente sin sacrificar ganancias

En plantas de procesamiento de alimentos, la elección del sistema de accionamiento puede influir significativamente en la facilidad con que los equipos pueden limpiarse y desinfectarse. Este artículo explora los desafíos de limpieza que enfrenta la industria y ofrece orientación para ayudar a los fabricantes a seleccionar soluciones de accionamiento que mantengan la producción funcionando sin problemas mientras cumplen con los más altos estándares de seguridad alimentaria.

Las regulaciones de seguridad alimentaria tienen como objetivo eliminar peligros microbiológicos, químicos y físicos. Los riesgos microbiológicos son los más comunes, con más de 200 enfermedades vinculadas a alimentos contaminados. Según los CDC, Estados Unidos registra aproximadamente 76 millones de casos de enfermedades transmitidas por alimentos anualmente, resultando en unas 5000 muertes.

Los procesadores deben cumplir con estándares federales y los establecidos por autoridades provinciales y locales, al mismo tiempo que cumplen con reglas de seguridad laboral y protección ambiental. El programa de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) de la FDA, que ahora se extiende más allá de productores de mariscos, carne, aves, jugos de frutas y vegetales, requiere que los fabricantes desarrollen prácticas de manufactura robustas que mantengan los productos libres de patógenos.

Las plantas de fabricación de alimentos operan bajo una presión implacable para mantener la limpieza e higiene. El incumplimiento puede desencadenar retiros costosos, dañar reputaciones y erosionar márgenes de ganancia.

La limpieza y desinfección son esenciales pero no agregan valor directo al producto. Sin embargo, consumen tiempo de inactividad valioso. Si bien la frecuencia e intensidad de los lavados varían según el tipo de alimento producido, cada minuto dedicado a la limpieza reduce la capacidad de producción.

Los fabricantes, por tanto, buscan equipos duraderos, libres de mantenimiento y fáciles de limpiar. Los sistemas de transmisión de potencia, ya sean de correa o cadena de rodillos, no son una excepción.

Costos de productividad de la limpieza y desinfección

El sector de alimentos y bebidas de EE. UU. contribuye con 500 000 millones de dólares al producto interno bruto nacional cada año. Si la limpieza y desinfección representan solo el 1 % de esa producción, el costo anual asciende a 5000 millones de dólares.

Para ilustrar, un importante procesador de carne internacional que opera las 24 horas mide el tiempo de inactividad en incrementos de décimas de segundo. Unos minutos de limpieza pueden traducirse en miles de dólares en ingresos perdidos.

Las plantas típicas necesitan limpiar y desinfectar al final de cada cambio de línea, turno y jornada laboral. Esto puede sumar 15–20 horas de limpieza obligatoria por semana, con al menos un lavado por turno siendo una práctica común.

En 2006, el USDA emitió el Aviso FSIS 27-06, otorgando a los fabricantes la facultad de extender el intervalo entre limpiezas completas. El aviso establece: "Para reducir el tiempo de inactividad, aumentar la eficiencia de producción y minimizar los gastos, los establecimientos pueden extender el período entre limpiezas. Sin embargo, los establecimientos deben desarrollar, implementar y mantener procedimientos operativos estándar (SOPs) escritos para la sanitización que prevengan eficazmente la contaminación directa o adulteración del producto".

Por lo tanto, cuanto más fácil sea limpiar el equipo, más podrán los fabricantes reducir el tiempo de inactividad manteniendo el cumplimiento.

Consideraciones de lavado para sistemas de accionamiento

Antes de comparar la limpiabilidad de cadenas de rodillos y accionamientos por correa, ayuda revisar los principios clave del diseño de equipos sanitarios. Organismos de la industria como 3-A Sanitary Standards Inc. proporcionan directrices que se aplican al sector lácteo y alimentario en general. Estos estándares clasifican las superficies de los equipos en dos categorías:

• Superficies de contacto con producto alimenticio: superficies que contactan directamente los alimentos o pueden retener residuos.
• Superficies de no contacto con producto: partes que no tocan los alimentos pero podrían contaminarlos indirectamente.

Todas las superficies de contacto con alimentos deben ser lisas, impermeables, libres de grietas, no porosas, resistentes a la corrosión, duraderas, libres de mantenimiento, no tóxicas y fácilmente limpiables. Las superficies de no contacto también deben cumplir estos criterios para evitar contaminación indirecta.

Los accionamientos de transmisión de potencia, ya sean correas o cadenas, generalmente caen en la categoría de no contacto con producto. Por lo tanto, deben construirse con materiales adecuados y fabricarse para ser fácilmente limpiables, resistentes a la corrosión y de bajo mantenimiento, de acuerdo con los estándares 3-A y otras normas de la industria.

Conclusión

En el procesamiento de alimentos, cuanto más rápido y confiable sea la limpieza y desinfección del equipo, menos tiempo de inactividad se experimenta. Cuando los fabricantes miden el tiempo de inactividad en fracciones de segundo y asignan miles de dólares a cada minuto, priorizarán soluciones que aceleren la limpieza manteniendo el cumplimiento de la seguridad alimentaria.

Este artículo ha sido adaptado de un documento técnico de Gates Corporation.

Encuentre el artículo original en el sitio web de MRO.