El análisis predictivo de vibraciones salva máquinas y dinero

Imagine saber exactamente cuándo fallará un componente de máquina: el mantenimiento predictivo convierte esa visión en realidad.

Según la norma DIN 31051, el mantenimiento orientado a condición va más allá de inspecciones rutinarias; también pronostica la vida útil restante de la maquinaria. Este enfoque significa que un rodamiento no necesita ser reemplazado simplemente porque una inspección revele frecuencias de pista interior.

En este artículo describimos cómo un rodamiento dañado se mantuvo en funcionamiento durante varios meses bajo estrecha observación, hasta la parada anual programada —un enfoque que resultó tanto preciso como económico.

En enero, se adjudicó a un contratista un contrato para medición móvil de condición de un engranaje de doble eje de extrusora. Antes del diagnóstico in situ, se compilaron los datos de construcción del engranaje usando el número de fábrica, y se calcularon las frecuencias de rodamientos para todo el accionamiento (Figura 1).

Figura 1

Para realizar los cálculos, el contratista usó un programa informático capaz de identificar casi todos los tipos de engranajes, incluyendo los accionados por variadores de velocidad. Con las frecuencias de excitación en mano, el especialista en diagnóstico visitó el sitio para evaluar la condición del accionamiento de 7 años e identificar desviaciones.

Las mediciones de control iniciales revelaron vibraciones distintas, aunque aún no críticas, a una frecuencia de pista interior en la zona del eje de entrada. Se registró la condición del engranaje y se aconsejó al operador adquirir repuestos para el eje intermedio. Se recomendaron mediciones mensuales repetidas para monitorizar si el rodamiento necesitaba reemplazo.

La Figura 2 muestra dos espectros de envolvente registrados con tres meses de diferencia en el mismo punto de medición.

Figura 2. Valores medidos registrados a intervalo de tres meses

Como los cambios fueron solo leves, no se requirió reemplazo inmediato del rodamiento, y se decidió continuar la operación hasta la parada anual programada. El rodamiento fue reemplazado cinco meses después.

Figura 3. Desmontaje del eje intermedio

Al desmontar, se confirmó el picado en la pista interior diagnosticado inicialmente —nueve meses después de la primera medición. El picado es claramente visible en la pista interior.

Figura 4. Pista interior con picado diagnosticado

La extrusora volvió a operar dos días después según lo planeado.

En retrospectiva, tanto el diagnóstico como el tiempo de vida restante predicho fueron correctos y económicamente prudentes. Se evitó una costosa "reparación de emergencia" y el tiempo de inactividad se mantuvo al mínimo —esencialmente un resultado ganador en el mundo del mantenimiento.

Sobre el autor:
Mickey Harp es ingeniero de aplicaciones de vibración para Ludeca Inc. Ludeca es el distribuidor exclusivo y centro de servicio y formación autorizado de fábrica para sistemas de alineación PRUFTECHNIK y productos de monitorización de condición en Estados Unidos, el Caribe y Venezuela. También fabrica y distribuye herramientas de alineación DotLine Laser y SheaveMaster Pulley. El autor puede contactarse en 305-591-8935 o Mickey.Harp@ludeca.com. Para información adicional, visite www.ludeca.com.