Equipos de F1 Aprovechan Tecnología Avanzada de Bloques de Utillaje para Rendimiento Inigualable

La cúspide de la velocidad en Fórmula Uno depende de la ingeniería de precisión. En la búsqueda implacable de coches más ligeros y rápidos, los equipos confían en componentes de fibra de carbono para reducir drásticamente el peso manteniendo la integridad estructural.

Trelleborg es el proveedor principal de bloques de utillaje epoxi que forman la base de estas piezas de fibra de carbono. Como explica Chris Mellings, Gerente del Grupo de Ventas AEM, el proceso es un flujo de trabajo de tres pasos: primero, la tabla epoxi se une con un adhesivo industrial especialmente formulado; luego, una máquina CNC de cinco ejes perfila el bloque hasta la forma exacta del componente; finalmente, la pieza resultante se sella para crear un molde maestro.

A partir de este molde maestro, los equipos fabrican utillaje compuesto colocando fibras de carbono preimpregnadas y curándolas en autoclave. El laminado endurecido es una réplica exacta del molde, proporcionando una plantilla perfecta para el componente final.

La cartera de Trelleborg incluye siete bloques de utillaje distintos, con el TB650 elegido por aproximadamente el 75 % de los equipos de F1. Introducido a mediados de los 1970, el TB650 sigue siendo el estándar de oro en calidad, ofreciendo estabilidad excepcional, baja densidad y acabado superficial superior.

—Nuestras tablas combinan estabilidad inigualable, peso mínimo y excelente mecanizabilidad —señala Mellings—. La integración de procesos de fabricación automatizados nos distingue aún más y asegura nuestra posición como proveedor a largo plazo para la Fórmula Uno.

Examinando los bloques de utillaje

Los bloques de utillaje se fabrican a partir de resinas epoxi, microesferas de vidrio y endurecedores, curados en horno para lograr una matriz rígida de alta calidad. Se funden en tablas estándar y se ensamblan en bloques mayores que igualan o superan las dimensiones del componente previsto.

Para piezas a gran escala, el peso es crítico. Trelleborg ofrece una variante de 400 kg/m³ —aproximadamente la mitad del peso de las opciones convencionales del mercado— mejorando el rendimiento general del vehículo.

El coeficiente de expansión térmica (CTE) es igualmente vital. Un CTE más bajo reduce los cambios dimensionales durante el curado, asegurando que la pieza final coincida con el molde maestro con precisión milimétrica —un requisito para Fórmula Uno, aeroespacial y otras industrias de alta precisión.

A medida que la fabricación avanza hacia soluciones compuestas de alta tecnología, la demanda de bloques de utillaje epoxi se expande. El mercado europeo supera actualmente los 11 millones de euros, con aplicaciones que van desde ferroviario, naval y aeroespacial hasta artículos deportivos y energías renovables, notablemente infraestructura de parques eólicos.