Comprender el sistema de lubricación automática

Un sistema de lubricación automática (ALS), también conocido como sistema de lubricación centralizado, es un sistema que proporciona continuamente una cantidad controlada de lubricante (ya sea grasa o aceite) a muchos puntos de una máquina mientras está funcionando. Esta tecnología es más precisa y elimina el ciclo de lubricación excesiva y falta de lubricación que causa fallas en los cojinetes.

En este artículo, aprenderá la definición, funciones, diagrama, componentes, tipos, funcionamiento, ventajas y desventajas de un sistema de lubricación automático o centralizado.

¿Qué es un sistema de lubricación automática?

Un sistema que suministra cantidades controladas de lubricante a diferentes puntos de una máquina mientras está funcionando se conoce como Sistema de lubricación automática (ALS). No obstante, un sistema que requiere una bomba manual o activación por botón se clasifica como un sistema de lubricación centralizado, incluso si normalmente está completamente automatizado. El sistema se puede dividir en dos categorías, cada una de las cuales tiene muchos de los mismos componentes.

Los sistemas de lubricación automática con control centralizado son una solución eficiente para aumentar la disponibilidad de la máquina y minimizar la dependencia de mano de obra escasa. Estos sistemas proporcionan la cantidad adecuada de lubricante en el momento adecuado, lo que reduce la fricción y el desgaste y prolonga la vida útil de los rodamientos y las máquinas.

Los sistemas de lubricación automática, que están diseñados para lubricar máquinas individuales o plantas completas, brindan una reposición de lubricante correcta y exacta en todos los lugares esenciales, lo que permite una variedad de beneficios en el proceso.

Funciones

La aplicación de lubricante en volúmenes pequeños y medidos durante períodos de tiempo breves y frecuentes suele ser más eficiente, ya sea que el equipo sea fijo, como en una planta de fabricación, o móvil, como camiones, equipos de minería o de construcción. Sin embargo, debido a las limitaciones de tiempo y de recursos humanos, así como a la ubicación física o al tipo de equipo, este enfoque de la lubricación suele ser poco práctico. Como resultado, los intervalos en los que se engrasa la maquinaria están dictados por los ciclos de producción, la disponibilidad de la máquina y la disponibilidad de mano de obra, lo que no es óptimo para el punto que requiere lubricación. Para remediar este problema, se instalan sistemas de lubricación centralizados en las máquinas.

Aplicaciones de un sistema de lubricación automática

Las aplicaciones de los sistemas de lubricación automática o centralizada son las siguientes:

• Máquinas herramientas
• Automatización
• Máquinas de carretera/fuera de carretera
• Máquinas de construcción, agricultura y silvicultura
• Industria minera y cementera
• Alimentos y bebidas
• Aplicaciones ferroviarias
• Industria del acero
• Pasta y papel
• Energía eólica y más

Componentes de un sistema de lubricación automática

Los siguientes son los componentes principales de un sistema de lubricación automática:

• Control o temporizador:activa el sistema de distribución de lubricante y se puede vincular a un sistema POS.
• Bomba con depósito:El lubricante se almacena y entrega al sistema a través de una bomba con depósito.
• Inyectores y válvulas dosificadoras:Es una parte que mide y distribuye lubricante a los puntos de aplicación.
• Líneas de alimentación:conecta la bomba a las válvulas dosificadoras o inyectores a través de una tubería. Estas válvulas o inyectores son donde se bombea el lubricante.
• Líneas de alimentación:una línea de alimentación es una tubería que une válvulas dosificadoras o inyectores a los sitios de aplicación.

Esquema de un sistema de lubricación centralizado:

Tipos de un sistema de lubricación automática

Los siguientes son los diversos tipos de sistemas de lubricación automática:

Línea única paralela:

Cuando el volumen de un lubricante varía para cada ubicación, un sistema paralelo de una sola línea puede dar servicio a una sola máquina, a diferentes zonas en una sola máquina o incluso a varias máquinas independientes. En este sistema, una estación de bombeo central distribuye automáticamente el lubricante a varios ramales de inyectores a través de una sola línea de suministro. Cada inyector está dedicado a un punto de lubricación particular, funciona de forma independiente y puede modificarse para suministrar la cantidad exacta de lubricante necesaria.

Pro:

• Es fácil de diseñar.
• Es una instalación fácil y rentable.
• Dispone de inyectores regulables individualmente.
• Ha demostrado un diseño confiable.

Contras:

• Puede que no sea adecuado para combinaciones de lubricantes pesados, temperaturas frías y líneas de suministro largas entre bombas e inyectores.

Sistema paralelo de dos líneas:

Un sistema paralelo de doble línea es similar a un sistema paralelo de una sola línea en que tiene dos líneas paralelas. Funciona ciclando válvulas móviles para distribuir inyecciones medidas de lubricante usando presión hidráulica. Cuenta con dos líneas de suministro principales que se pueden utilizar como líneas de presión o ventilación. Un sistema de dos líneas tiene la ventaja de poder administrar cientos de sitios de lubricación desde una distancia de varios miles de pies y requiere tubos o tuberías mucho más pequeños.

Ventajas:

• Maneja fácilmente grasas muy viscosas (pesadas).
• Puede adaptarse a tramos largos de líneas de suministro entre la bomba y los dispositivos de medición.

Contras:

• Puede que no sea el más rentable para sistemas más pequeños.
• Requiere dos líneas de suministro (otro costo).

Sistema progresivo de línea única:

Las válvulas dosificadoras individuales y los conjuntos de válvulas se ciclan utilizando el flujo de lubricante en un sistema progresivo de una sola línea. Los pistones dispensadores se mueven hacia adelante y hacia atrás en un orificio específico para operar las válvulas. Para mover y desplazar el lubricante, cada pistón depende del flujo del pistón anterior. Si un pistón no se desplaza, ninguno de los otros se desplazará tampoco. La salida de la válvula no es ajustable. Cuando el controlador/temporizador envía una señal a la bomba para iniciar el evento de lubricación, comienza el proceso.

Luego, la bomba bombea lubricante a la línea de suministro, que se conecta a la válvula dosificadora principal, durante un cierto período de tiempo o un número predeterminado de veces, según lo supervisado por un interruptor de ciclo de pistón. El lubricante se alimenta uno por uno a los muchos puntos de lubricación utilizando válvulas dosificadoras progresivas secundarias dimensionadas para cada serie de puntos de lubricación, así como directamente a cada punto a través de líneas de alimentación.

Ventajas:

• Se adapta a una amplia gama de opciones de control/supervisión del sistema
• Puede identificar bloqueos al monitorear un solo punto.

Contras:

• Un bloqueo puede desactivar todo el sistema
• Los sistemas grandes pueden requerir tramos complejos de tuberías/tubos.

Lubricación por niebla:

La lubricación por niebla, otra tecnología básica, permite un bajo consumo de aceite y un funcionamiento frío de los rodamientos. Las corrientes de calor y/o aire producen niebla, que es transportada a través de la tubería por aire a baja presión hasta el punto de lubricación. Luego se dimensiona al tamaño de gota adecuado antes de entregarlo al rodamiento. Debido a que la niebla regresa al generador, los dispositivos de circuito cerrado son seguros para el medio ambiente.

Ventajas:

• Enfría y lubrica los cojinetes
• La baja presión mantiene bajos los costos de material de tubería
• La presión positiva ayuda a mantener los contaminantes fuera de los rodamientos.

Contras:

• Las preocupaciones ambientales/de salud de la "niebla dispersa" son especialmente con los sistemas de circuito abierto
• Solo maneja aceite
• Es muy sensible a las variables de flujo, viscosidad y presión
• Tiene un costo adicional de tubería para sistemas de circuito cerrado.

Lubricación directa multipuerto:

Un conjunto de levas girará y conectará inyectores separados y piezas de la bomba de drenaje para dispensar una cantidad definida de lubricante a cada punto de lubricación cuando el controlador de la bomba o un controlador externo active el motor de accionamiento. Los sistemas son fáciles de construir, tienen una bomba directa al punto de lubricación sin necesidad de accesorios adicionales y son fáciles de solucionar.

Principio de funcionamiento

El funcionamiento de un sistema de lubricación automática es menos complejo y puede entenderse fácilmente. Aunque el funcionamiento varía según el tipo, para este artículo se trata de un sistema de lubricación automática en paralelo de una sola línea.

Cuando el controlador/temporizador envía una señal a la bomba para iniciar el ciclo de lubricación, comienza el proceso. Para acumular presión en la línea de suministro que conecta la bomba con los inyectores, la bomba comienza a bombear lubricante. Los inyectores de lubricante dispensan una cantidad predeterminada de lubricante a los lugares de lubricación a través de las líneas de alimentación una vez que se alcanza la presión requerida. Un interruptor de presión transmitirá una señal al controlador una vez que todo el sistema alcance la presión requerida, indicando que la grasa ha pasado por todos los puntos de distribución. La bomba está apagada. Se libera la presión del sistema y la grasa en la línea se redirige al depósito de la bomba hasta que se restablece el nivel de presión normal del sistema.

Mire el video a continuación para obtener más información sobre el funcionamiento de un sistema de lubricación centralizado o automático:

Para un sistema paralelo de línea doble, cuando el controlador/temporizador envía una señal a la bomba para iniciar el ciclo de lubricación, comienza la operación. La bomba comienza a bombear lubricante para desarrollar presión en la primera línea de suministro (presión) mientras ventila la segunda línea de retorno (ventilación) al mismo tiempo. Una vez que se obtiene la presión requerida, los dispositivos dosificadores administran una cantidad predefinida de lubricante a través de las líneas de alimentación a la mitad de los puntos de lubricación.

Ventajas de un sistema de lubricación automática

Los siguientes son los beneficios de un sistema de lubricación automática en sus diversas aplicaciones.

1. Independientemente de la posición o accesibilidad, todos los componentes importantes están lubricados.
2. La lubricación se lleva a cabo mientras la máquina está funcionando, distribuyendo el aceite uniformemente por todo el cojinete y aumentando la disponibilidad de la máquina.
3. El funcionamiento seguro de la maquinaria está garantizado por una lubricación suficiente de los componentes cruciales.
4. Se reduce el desgaste de los componentes, lo que significa una mayor vida útil de los componentes, menos averías, menos tiempo de inactividad, menores gastos de reemplazo y menores costos de mantenimiento.
5. No se desperdicia lubricante debido a la cantidad precisa de lubricante entregado.
6. Se mejora la seguridad porque no hay que escalar alrededor de maquinaria o regiones inaccesibles (gases, escape, espacios restringidos, etc.).
7. Debido a que hay menos fricción, consume menos energía.
8. Aumenta la producción general al aumentar la disponibilidad del equipo y reducir el tiempo de inactividad causado por averías o mantenimiento de rutina.

Conclusión

Un sistema de lubricación automática está diseñado para entregar una cantidad precisa de lubricante a una aplicación. También se conoce como sistema de lubricación centralizado y es un sistema que proporciona continuamente una cantidad controlada de lubricante (ya sea grasa o aceite) a muchos puntos de una máquina mientras está funcionando. Eso es todo por este artículo, donde se discuten la definición, funciones, diagrama, componentes, tipos, funcionamiento, ventajas y desventajas del sistema de lubricación automática ALS.

Espero que aprendas mucho de la lección, si es así, comparte amablemente con otros estudiantes. Gracias por leer, ¡nos vemos!