Diagnóstico de Problemas Comunes en Electroerosión (EDM): Causas y Soluciones

Rotura del Hilo

1. Estado de descarga deficiente

Disminuya el valor de P. Si al reducir P el hilo sigue rompiéndose, considere bajar el valor de I hasta que el corte sea continuo. Esto reducirá la eficiencia de mecanizado. Si las roturas son frecuentes, consulte las siguientes causas raíz.

2. Mal estado de lavado (flushing). Por ejemplo, las boquillas superior e inferior no pueden usarse en mecanizado a ras, o en mecanizado abierto la rotura suele ocurrir en la zona de trabajo.

Reduzca el valor de P y verifique si las boquillas de chorro superior e inferior están dañadas. Sustitúyalas si es necesario.

3. Bloque conductor muy desgastado o sucio; la rotura suele producirse cerca del bloque.

Gire o reemplace el bloque conductor y límpielo.

4. Guías del hilo muy sucias, causando rozaduras; la rotura suele estar cerca de la zona de guiado.

Limpie las piezas de guiado del hilo.

5. Tensión excesiva

Baje la tensión del hilo (parámetro FW), especialmente en corte cónico.

6. Problemas de calidad del hilo electrodo o del material de la pieza.

Cambie el hilo electrodo, reduzca los valores P e I hasta lograr corte continuo.

7. Desbordamiento de hilo usado en el cubeta de recogida que contacta con la máquina o la base, provocando cortocircuito. Suele romperse al iniciar el mecanizado.

Vuelva a meter el hilo desbordado en la cubeta y límpiela a tiempo.

8. Rotura en la rueda recogedora

Compruebe la relación de prensado de la rueda; el estándar es 1:1,5–1,6.

9. Refrigeración insuficiente del bloque conductor; rotura cerca del bloque.

Revise el circuito de agua de refrigeración.

10. Conductividad del agua desionizada demasiado alta; rotura en la zona de mecanizado.

Controle la conductividad del agua. Si está fuera de tolerancia, cambie la resina.

11. Mala calidad del agua desionizada; rotura en la zona de mecanizado.

Si el agua del tanque está turbia, huele mal o el agua pura añadida tiene problemas, limpie el tanque y cambie el cartucho del filtro.

12. Hilo roto, restos de hilo en la guía cerámica del cabezal inferior, o rodamiento de la guía que no gira libremente.

Limpie y reajuste/instale la guía cerámica; sustituya el rodamiento si es necesario.

13. Vibración excesiva de la rueda equilibradora; transporte del hilo no suave.

Corrija la velocidad del hilo y use un tensiómetro para ajustar la tensión.

Baja Velocidad de Mecanizado

1. No se sigue el proceso estándar; boquillas a más de 0,1 mm de la pieza.

Mecanice a ras siempre que sea posible.

2. Archivo de proceso incorrecto.

Introduzca correctamente los requisitos y genere documentos de proceso adecuados.

3. Parámetros modificados, especialmente si P e I se reducen demasiado, la velocidad cae drásticamente.

Modifique razonablemente los parámetros de descarga.

4. Lavado insuficiente; no se alcanza la presión estándar.

Si no es posible mecanizar a ras, asuma la velocidad real que se obtendrá.

5. Deformación de la pieza que causa estado de descarga inestable, sobre todo en acabado.

Planifique el proceso para controlar la deformación del material.

6. Uso de ACO (Optimización Automática de Proceso) en corte inestable reduce eficiencia.

En corte estable, desactive la función ACO.

7. Piezas con muchas esquinas; parámetros de alta precisión dan mayor exactitud pero bajan eficiencia.

Reducir adecuadamente el valor STR de la estrategia de esquinas aumenta la velocidad.

8. Mecanizado modo 30; estabilidad de descarga mala, velocidad lenta.

Modifique el parámetro UHP aumentándolo en 2 unidades.

9. Velocidad de acabado lenta.

Reduzca el volumen relativo de cada pasada. Para acelerar el primer acabado, disminuya el desvío del corte principal 0,005–0,01 mm.

10. Eficiencia de corte principal inferior a la habitual.

Realice mantenimiento preventivo de la máquina.

Marcas de Hilo en la Superficie

1. Calidad del hilo electrodo deficiente.

Se recomienda usar consumibles originales.

2. Material de la pieza problemático o con impurezas.

Cambie el material de la pieza.

3. Liberación local de tensiones internas en la pieza causa marcas en zonas concretas.

Optimice la tecnología de mecanizado para reducir tensiones y deformación.

4. Temperatura del fluido de trabajo demasiado alta o con grandes variaciones.

Use enfriador para controlar la temperatura del líquido y mantenga temperatura ambiente adecuada.

5. Entorno externo hostil y vibraciones grandes.

Mejore el entorno de la máquina.

6. Bloque conductor muy desgastado.

Gire o reemplace el bloque conductor.

7. Refrigeración insuficiente de bloques conductor superior e inferior.

Limpie las piezas correspondientes.

8. Guías del hilo muy sucias.

Mantenga la sección de guiado.

9. Fluido de trabajo muy sucio.

Limpie tanque y depósito, cambie el fluido.

10. Observe si el estado de descarga es estable y hay retroceso por cortocircuito en acabado.

Si hay cortocircuito en acabado, aumente UHP 1–2 unidades.

11. Corriente y tensión de descarga normales en acabado, pero velocidad muy baja.

Reduzca el desvío relativo.

12. Mal estado de lavado; no alcanza presión ni forma de chorro estándar.

Verifique boquillas superior e inferior; cámbielas si están dañadas.

13. Tensión del hilo inestable.

Calibre velocidad y tensión del hilo.

La Superficie No Queda Pulida

1. Desvío relativo demasiado pequeño.

Aumente adecuadamente el desvío relativo.

2. Deformación del material causa velocidad de corte desigual en acabado.

Planifique el proceso para reducir deformación.

3. Calidad del hilo electrodo mala. Use consumibles originales.
4. Guías del hilo muy sucias.

Mantenga la sección de guiado.

5. Bloque conductor muy desgastado. Gire o reemplace.
6. Selección incorrecta de parámetros de proceso.

Introduzca correctamente los requisitos y genere documentos de proceso adecuados.

7. Mal estado de lavado; no alcanza presión ni chorro estándar.

Verifique boquillas; cámbielas si están dañadas.

Error Grande de Forma de Corte

1. En esquinas, el retraso del hilo provoca colapso de la esquina.

Para piezas con alta exigencia en esquinas, seleccione parámetros con estrategia de esquinas.

2. Para reducir deformación en piezas grandes, mejore la tecnología:

(A) Matriz: Realice dos cortes principales; en el primero aumente la compensación 0,1–0,2 mm por un lado para liberar tensiones; en el segundo use desvío estándar.

(B) Punzón: 1) Reserve dos o más puntos de sujeción temporales y use mecanizado abierto en programación. 2) Elija posición de inicio y apoyo razonables; taladre orificios en lugar de cortar desde el exterior.

3. El hilo no es vertical.

Vuelva a calibrar la verticalidad del hilo.

4. Entorno hostil y vibraciones.

Mejore el entorno de la máquina.

5. Calidad de hilo electrodo y material de pieza.

Use consumibles originales y materiales sin defectos.

6. Distancia entre sujeción y boquillas demasiado grande.

Ajuste el método de sujeción.

7. Velocidad o tensión del hilo inestables.

Ajuste o calibre velocidad y tensión.

8. Condiciones de lavado cambian bruscamente, causando gran vibración del hilo.

Revise boquillas; cámbielas si están dañadas.

9. Colisión de ejes o brazos superior/inferior que altera la precisión mecánica.

Si hay colisión y precisión anómala, contacte al servicio técnico.

Pieza Cóncava o Abombada en el Centro

1. Concavidad central: reduzca Ssoll en corte principal y acabado, aumente velocidad y tensión del hilo, aumente velocidad de corte constante en última pasada, aumente desvío relativo entre acabado 1 y corte principal.
2. Abombamiento central: aplique lo contrario al método para concavidad.

Los Dos Extremos del Cuerpo Recto Son Diferentes

1. Calidad del hilo electrodo mala.

Use consumibles originales.

2. Optimice parámetros.

1) Aumente velocidad del hilo y ligeramente la tensión.
2) Ajuste parámetro CCON.
3) En programación, añada compensación cónica en el programa.

Marca de Hilo en el Borde de Corte de la Matriz

1. Adopte método de entrada/salida por arco.

En programación use entrada/salida por arco de 0,5 mm.

2. Adopte método de separación de puntos de entrada/salida.

En programación, asigne cada punto de entrada a distinta posición para evitar entrar y salir por el mismo punto.