Comprensión de la eficacia general del equipo (OEE):una guía práctica para fabricantes

Actualizado el 30 de septiembre de 2024

Tabla de contenidos

• ¿Qué es la eficacia general del equipo?
• Los 3 beneficios de utilizar la eficacia general del equipo
• Cómo calcular y medir la OEE
• Garantizar la recopilación de datos precisa con etiquetas de activos
• Aprovechando el valor de OEE
• Reflexiones finales sobre la eficacia general del equipo
• Preguntas frecuentes

Conclusión clave

La eficacia general del equipo (OEE) es un indicador clave de rendimiento que mide la productividad de fabricación mediante la evaluación de la disponibilidad, el rendimiento y la calidad del equipo para determinar el porcentaje del tiempo de producción planificado que es verdaderamente productivo. OEE puede descubrir información importante sobre la confiabilidad de sus herramientas e instrumentos individuales.

La práctica de la medición de OEE comenzó a finales de la década de 1960 como una métrica para optimizar herramientas individuales y se ha perfeccionado en las últimas décadas para evaluar el rendimiento de líneas de fabricación completas. El rendimiento de fabricación siempre debe considerarse desde varias perspectivas y la OEE puede ser un recurso valioso para los equipos de su fábrica y almacén.

Esta guía del usuario presentará una descripción detallada para medir, comprender y aprovechar las métricas de OEE. También veremos los importantes beneficios de utilizar OEE y cómo su organización puede implementar prácticas que aprovechen los conocimientos que ofrecen estas métricas.

¿Qué es la eficacia general del equipo?

La efectividad general del equipo es el método principal para medir e informar la productividad en un entorno de fabricación. Una de las principales razones por las que esta métrica se ha convertido en una de las mejores prácticas de fabricación es su simplicidad. La medición real de OEE, que cubriremos en una sección posterior, puede ser un poco difícil de establecer, pero el cálculo final arrojará un porcentaje simple.

Este porcentaje se calcula en las tres áreas de calidad, rendimiento y disponibilidad. Al comparar los datos de su equipo con los puntos de referencia de la industria, puede obtener una mejor comprensión de sus procesos de fabricación.

Descripción general de la eficacia general del equipo (OEE) Definición Un estándar para medir qué tan bien se utiliza una operación de fabricación en términos de instalaciones, tiempo y material en comparación con su máximo potencial. Valor OEE óptimo 100 %, lo que indica que solo se producen piezas buenas (100 % calidad), a la velocidad máxima (100 % rendimiento) y sin interrupción (100 % disponibilidad). Los componentes de OEEOEE están determinados por tres factores:la calidad de los productos producidos, la eficiencia del rendimiento y la disponibilidad del equipo. Propósito OEE identifica el porcentaje de tiempo de fabricación que es verdaderamente productivo, lo que ayuda a la identificación y eliminación de ineficiencias.

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Los 3 beneficios de utilizar la eficacia general del equipo

El uso de métricas generales de efectividad del equipo puede generar muchos beneficios operativos. Además de mejorar la toma de decisiones, la eficacia general del equipo también puede ayudar a eliminar pasos del proceso que no añaden valor en sus flujos de trabajo de fabricación. La capacidad de diagnosticar problemas e ineficiencias de los equipos también ayuda a mejorar las actividades de gestión del mantenimiento.

Estos son algunos de los beneficios más comunes de utilizar OEE.

1. Calidad de fabricación

Es lógico suponer que una mejora en la eficacia del equipo en la nube también resulta en una mejora en la calidad del producto. Muchos factores de calidad están determinados por la exactitud y precisión del equipo. Centrarse en las mejoras generales de la eficacia del equipo también puede generar mayores ganancias en el rendimiento de la primera pasada y una reducción del tiempo y los costos de fabricación.

2. Precisión de los datos

Cuando los equipos de fabricación son más confiables y están menos sujetos a tiempos de inactividad no planificados, es más fácil determinar los tiempos del ciclo del proceso. Esta reducción de puntos de datos periféricos también es una excelente manera de mejorar la precisión de sus flujos de trabajo de fabricación.

3. Tiempo de actividad del equipo

La capacidad de influir en el rendimiento del equipo puede ayudar a aumentar la capacidad disponible para las herramientas y el rendimiento de sus instalaciones. Como herramienta de diagnóstico, las métricas de OEE también ayudan a identificar cambios en el rendimiento del equipo que pueden provocar tiempos de inactividad no planificados y reparaciones evitables.

Cómo calcular y medir la OEE

Como se mencionó anteriormente, la efectividad general del equipo debe tener en cuenta tres factores que miden la disponibilidad, el rendimiento y la calidad. Cuando se combinan, estas métricas crean una imagen completa de la eficacia de una herramienta. Desglosaremos cada uno individualmente para comprender mejor cómo se calcula el OEE.

Disponibilidad de equipos

((Tiempo de ejecución (Tiempo de ejecución planificado – Hora de parada))/Tiempo de ejecución planificado

Esta medida representa la cantidad de tiempo que una máquina está disponible versus la cantidad de tiempo que está programado para su uso.

Rendimiento del equipo

(Tiempo de ciclo ideal x recuento total)/tiempo de ejecución

Esta ecuación mide el tiempo de rendimiento real del equipo versus el tiempo de ciclo esperado para una operación.

Calidad del equipo

Número de artículos buenos / Número de artículos producidos

Un cálculo simple, la calidad del equipo simplemente identifica la cantidad de artículos dentro de las especificaciones versus la cantidad total de artículos producidos.

Una vez completadas las mediciones, los tres valores de disponibilidad, rendimiento y calidad se pueden multiplicar para alcanzar un porcentaje final de efectividad general del equipo. Este número se utiliza mejor como punto de referencia para identificar mejoras adecuadas.

Calcular estos tres factores requiere datos completos y precisos. Etiquetar equipos con etiquetas de activos duraderas ayuda a agilizar la documentación y garantizar un alto grado de precisión al eliminar el error humano que es común en los métodos de documentación manual.

Con una variedad de etiquetas de activos y soluciones de códigos de barras disponibles, como etiquetas de activos para administración de instalaciones, etiquetas de equipos, etiquetas de códigos de barras para altas temperaturas, etiquetas de trabajo en proceso y otras soluciones de códigos de barras, es posible etiquetar todos los activos de sus equipos, incluso aquellos que operan en entornos de fabricación hostiles.

Las etiquetas de activos de aluminio anodizado Metalphoto®, por ejemplo, ofrecen una durabilidad excepcional para soportar los entornos más hostiles, tanto en aplicaciones interiores como exteriores. Las etiquetas de activos Metalphoto tienen una vida útil exterior esperada de más de 20 años cuando se tratan con el proceso de intensificación de imágenes de Camcode. 

Estas etiquetas y etiquetas de activos duraderas se pueden escanear rápida y fácilmente con un escáner de código de barras para documentar el trabajo de mantenimiento, los tiempos operativos y otros datos para calcular el OEE con precisión.

Aprovechando el valor de OEE

Si bien un valor de efectividad general del equipo del 100 % sería ideal para cualquier fabricante, es mejor comparar sus valores con los puntos de referencia aceptados. Este es un conjunto básico de pautas para comprender las mediciones de OEE que pueden ayudarlo a comenzar:

• 40-60 % – Deficiente . Muchas mediciones realizadas por primera vez pueden estar en este rango y se necesitan varias mejoras para aumentar las puntuaciones.
• 60-80% – Bueno . Es probable que el equipo funcione según las expectativas básicas, pero existen oportunidades de mejora.
• 80-100 % – Excelente . Cuando se logra un mayor nivel de rendimiento, es importante crear estrategias para mantener estos niveles e identificar mejoras incrementales que sean rentables.

A medida que recopila datos e identifica mejoras, una excelente manera de categorizar sus hallazgos es utilizar las "seis grandes pérdidas". Las seis grandes pérdidas son las áreas de dificultad más comunes que se encuentran en un entorno de fabricación. Ellos son:

1. Paradas no planificadas (disponibilidad)
2. Paradas planificadas (disponibilidad)
3. Pequeñas paradas (rendimiento)
4. Ciclos lentos (rendimiento)
5. Rechazos de producción (calidad)
6. Rechazos de inicio (calidad)

En muchos sentidos, estas seis categorías representan otro nivel de detalle para su medición general de OEE; eliminar la apariencia de estas pérdidas puede mejorar sus puntuaciones de OEE con el tiempo.

Reflexiones finales sobre la eficacia general del equipo

El uso de la efectividad general del equipo es una práctica excelente para monitorear el desempeño de su equipo de fabricación. Cuando se combina con otras métricas y un fuerte compromiso con la gestión del desempeño, es posible lograr niveles más altos de calidad y rendimiento del producto.

Comprender cómo funciona la métrica OEE también le ayudará a educar e informar a su equipo sobre el valor de medir estas áreas importantes.

Preguntas frecuentes