La soldadura por puntos por resistencia sigue siendo perfecta

¿Cómo se compara la soldadura por puntos por resistencia con la soldadura por láser y otros métodos de soldadura?

La soldadura por puntos por resistencia puede ser un método más antiguo, pero sigue siendo uno de los mejores para soldar muchas piezas industriales, especialmente en la etapa de producción de alto volumen. Utilizada ampliamente en la fabricación de piezas electrónicas y automotrices, la soldadura por puntos por resistencia consiste básicamente en emparedar dos metales para soldarlos entre un emparedado "externo" de dos electrodos y hacer circular la corriente eléctrica a través de este emparedado para soldar los dos metales.

Si bien el uso de la soldadura por láser y la soldadura ultrasónica ciertamente está creciendo, las máquinas requeridas son costosas y existen limitaciones importantes en el grosor de los materiales que se pueden unir usando esos métodos. Además, hay una ventaja importante de la soldadura por puntos de resistencia, es decir, obtiene la sujeción de forma gratuita.

La soldadura por puntos incluye sujeción

La sujeción se refiere al requisito de que los metales que se sueldan deben mantenerse juntos, preferiblemente presionados para maximizar el contacto, y mantenidos en una posición exacta sin cambios ni movimientos antes o durante el proceso de soldadura. Por su propio diseño, la soldadura por puntos por resistencia utiliza dos electrodos que presionan dos piezas de trabajo que finalmente se soldarán entre sí. Este proceso de sujeción necesario, que se utiliza para lograr el contacto superficial de metal con metal y la presión necesaria para lograr la mejor soldadura posible, es simplemente inherente a la soldadura por puntos. La sujeción es complementaria o secundaria cuando se usa una técnica como la soldadura láser o ultrasónica, una función separada que debe ocurrir simultáneamente con la técnica de soldadura en sí, lo que complica todo el proceso de soldadura.

Cuando se suelda a bajo volumen, por supuesto, es posible adaptarse al requisito de sujeción adicional de la soldadura láser o ultrasónica. Sin embargo, cuando el objetivo es la producción de gran volumen al menor costo posible, la soldadura por puntos de resistencia tradicional sigue siendo un método de producción importante y beneficioso, ¡incluida la sujeción!

¿Qué se consideran aplicaciones de producción de alto volumen en las que la soldadura por puntos por resistencia es beneficiosa? Algunos ejemplos comunes incluyen terminales de motor, terminal de bobina, terminales de relé, pistolas electrónicas y ciertos tipos de conjuntos de lámparas halógenas.

La soldadura por puntos se adapta a la complejidad

Una de nuestras especialidades, y un ejemplo específico de una gran aplicación para la soldadura por puntos de resistencia, es el terminal del arnés de cables. Solo piense en todos los arneses de cables que se encuentran dentro de un automóvil. Un automóvil ha llegado a ser, y es cada vez más, un notable dispositivo de comunicación en sí mismo. En los viejos tiempos, era tan simple como girar una perilla para enviar una señal a los extremos del automóvil para comunicar el deseo de encender/apagar los faros o indicar un giro. Hoy, su vehículo se comunica consigo mismo de maneras cada vez más complejas, y eso es incluso antes de comenzar a comunicarse con el mundo exterior.

En estos días, hay literalmente miles de conexiones que deben realizarse dentro de un automóvil y decenas de miles en vehículos híbridos modernos. Y a medida que crece la complejidad, crece el número de conexiones mientras se reduce el diámetro de los cables. Esto, a su vez, ha provocado la adaptación de la llamada soldadura anticuada, lo que ha dado lugar a las *técnicas de soldadura por micro puntos* especializadas que se utilizan para crear las finas conexiones necesarias para la complejidad del cableado de los automóviles de hoy.

Ventajas adicionales en cómo se unen los electrodos

Por supuesto, también existen desafíos en la soldadura por puntos de resistencia. Por ejemplo, puede haber una calidad de unión inconsistente debido a los poros en la sección unida de un electrodo, lo que reduce el área de unión al 60-80%. Además, el ciclo de encendido y apagado entre temperaturas de 1200 °C y 500 °C puede causar una carga de calor que consume el electrodo.

Sin embargo, muchos de estos desafíos se abordan a través de avances como el *método de unión no defectuosa (NDB)* utilizado para producir conjuntos de electrodos hechos de tungsteno, molibdeno y sus aleaciones. Un electrodo NDB no tiene relleno entre el eje y la punta del electrodo, creando un área adherida con casi el 100 % y produciendo una soldadura más fuerte y consistente entre las piezas de trabajo. Además, un electrodo NDB optimiza el ciclo térmico para reducir la carga de calor y el consumo de electrodos.

Los desafíos y soluciones adicionales están más allá del alcance de este blog y son un buen tema para otro momento. Sin embargo, mientras tanto, si desea obtener más información sobre el método NDB y sus ventajas en la fabricación de electrodos de soldadura, puede descargar nuestro documento técnico gratuito sobre la unión sin defectos de los electrodos de soldadura por puntos de resistencia.