Soldadura por Puntos por Resistencia: Solución Comprobada para Manufactura de Alto Volumen

¿Cómo se Compara la Soldadura por Puntos por Resistencia con la Soldadura Láser y Otros Métodos?

La soldadura por puntos por resistencia puede ser un método más antiguo, pero sigue siendo uno de los mejores para soldar muchas piezas industriales, especialmente en la etapa de producción de alto volumen. Usada extensivamente en manufactura de piezas automotrices y electrónicas, la soldadura por puntos por resistencia básicamente consiste en colocar dos metales a soldar entre un "sándwich exterior" de dos electrodos y ciclar corriente eléctrica a través de este sándwich para soldar los dos metales.

Si bien el uso de soldadura láser y soldadura ultrasónica ciertamente está creciendo, las máquinas requeridas son costosas y hay limitaciones importantes en el espesor de materiales que pueden unirse usando esos métodos. Además, hay una ventaja importante de la soldadura por puntos por resistencia — es decir, obtiene el apriete (clamping) gratis.

La Soldadura por Puntos Incluye Apriete

El apriete se refiere al requisito de que los metales siendo soldados necesitan mantenerse juntos, preferiblemente prensados juntos para maximizar el contacto, y mantenidos en una posición exacta sin desplazamiento o movimiento antes o durante el proceso de soldadura. Por su propio diseño, la soldadura por puntos por resistencia utiliza dos electrodos presionando sobre dos piezas de trabajo que finalmente serán soldadas juntas. Este proceso de apriete necesario, que se usa para lograr el contacto superficie-metal a superficie-metal y la presión necesaria para hacer la mejor soldadura posible, es simplemente inherente a la soldadura por puntos. El apriete es suplementario o secundario cuando se usa una técnica como soldadura láser o ultrasónica — una función separada que debe ocurrir simultáneamente a la técnica de soldadura en sí, complicando todo el proceso de soldadura.

Al soldar a bajo volumen, es por supuesto posible acomodar el requisito de apriete adicional de la soldadura láser o ultrasónica. Sin embargo, cuando el objetivo es producción de alto volumen al costo más bajo posible, la soldadura por puntos por resistencia tradicional sigue siendo un método de producción significativo y beneficioso — ¡apriete incluido!

¿Qué se considera aplicaciones de producción de alto volumen donde la soldadura por puntos por resistencia es benéfica? Algunos ejemplos comunes incluyen terminales de motor, terminales de bobina, terminales de relé, pistolas electrónicas y ciertos tipos de ensamblaje de lámparas halógenas.

La Soldadura por Puntos se Adapta a la Complejidad

Una de nuestras especialidades, y un ejemplo específico de una gran aplicación para la soldadura por puntos por resistencia, es el terminal de mazo de cables. Solo piense en todos los mazos de cables que hay dentro de un automóvil. Un auto ha llegado a ser, y es cada vez más, un notable dispositivo de comunicación en sí mismo. En los viejos tiempos, era tan simple como girar una perilla para enviar una señal a los extremos del auto para comunicar el deseo de encender/apagar los faros o indicar un giro. Hoy, su vehículo se comunica consigo mismo de formas cada vez más complejas, y eso antes de siquiera comenzar a comunicarse con el mundo exterior.

Estos días hay literalmente miles de conexiones que necesitan hacerse dentro de un auto, y decenas de miles en vehículos híbridos modernos. Y a medida que la complejidad crece, el número de conexiones crece mientras el diámetro de los alambres se encoge. Esto a su vez ha causado que la llamada soldadura "antigua" se adapte, resultando en técnicas especializadas de *micro soldadura por puntos* que se utilizan para crear las conexiones finas requeridas para la complejidad del cableado automotriz actual.

Ventajas Adicionales en Cómo se Unen los Electrodos

Por supuesto, también hay desafíos en la soldadura por puntos por resistencia. Por ejemplo, puede haber calidad de unión inconsistente debido a poros en la sección unida de un electrodo, reduciendo el área de unión al 60-80%. Además, el ciclo encendido-apagado entre temperaturas de 1200°C y 500°C puede causar carga de calor que consume el electrodo.

Sin embargo, muchos de estos desafíos se abordan a través de avances como el *método de unión no defectuosa (NDB)* usado para producir ensamblajes de electrodos hechos de tungsteno, molibdeno y sus aleaciones. Un electrodo NDB no tiene relleno entre el vástago y la punta del electrodo, creando un área de unión con casi 100% y produciendo una soldadura más fuerte y consistente entre las piezas de trabajo. Además, un electrodo NDB optimiza el ciclo térmico, para reducir la carga de calor y consumo del electrodo.

Los desafíos y soluciones adicionales están más allá del alcance de este blog y son un buen tema para otra vez. Sin embargo, mientras tanto, si desea aprender más sobre el método NDB y sus ventajas en la manufactura de electrodos de soldadura, puede descargar nuestro artículo técnico gratuito sobre la unión no defectuosa de electrodos de soldadura por puntos por resistencia.