Control maestro de temperatura en fundición a presión para calidad óptima

Hay dos indicadores de temperatura que afectarán la producción de fundición a presión. Uno es la temperatura de colada y el segundo es la temperatura del molde.

1. Temperatura de colada

La temperatura de colada se refiere a la temperatura a la que el metal líquido entra en la cavidad del molde desde la cámara de presión. Se controla por la temperatura del líquido de aleación en el horno de mantenimiento durante el proceso de fundición.

La temperatura de colada puede mantenerse a 630-730 °C para fundiciones con diferentes formas y estructuras. Con respecto a los componentes complejos con pared delgada, normalmente elegimos la temperatura más alta para mejorar la fluidez del metal líquido y obtener un buen efecto de conformado; y viceversa, temperaturas más bajas se aplicarán para piezas de pared gruesa para reducir la contracción de solidificación.

Sin embargo, si la temperatura de fundición es demasiado alta, el volumen de succión de agua de aluminio líquido aumentará, lo que fácilmente causará poros, cavidades de contracción y burbujas en la superficie. Además, la velocidad de corrosión del molde se acelerará y resultará en envejecimiento prematuro del molde y agrietamiento.

Mientras que habrá otros defectos como aislamiento en frío, líneas de flujo, llenado insuficiente si la temperatura de fundición es demasiado baja. El aluminio es fácil de generar desviación de composición y causar que los puntos duros dentro de la fundición y difíciles de mecanizar bajo temperatura demasiado baja. Cuanto mayor sea la temperatura de colada, menor serán las propiedades mecánicas del molde de fundición a presión obviamente.

2. Temperatura del molde

La temperatura del molde generalmente se refiere a la temperatura de la superficie del molde, y su medición estándar debería ser alrededor de 1/3 de la temperatura de colada del líquido de aleación. La temperatura del molde afecta grandemente las propiedades mecánicas, la precisión dimensional y la vida del molde de fundición a presión.

(1) La temperatura del molde afecta la vida útil del molde de fundición

En el proceso continuo de fundición a presión, el molde se calienta y enfría constantemente, por lo que se generará estrés térmico debido a la diferencia de temperatura interna. Cuando el material del molde está en estado dúctil, el estrés causará deformación plástica del molde. En estado frágil, el estrés conduce a agrietamiento en caliente del molde. El estrés térmico periódico resulta en fatiga térmica y agrietamiento del molde. El molde es fácil de deformar si la temperatura del molde es demasiado alta.

(2) La temperatura del molde afecta el efecto del agente desmoldeante

El agente desmoldeante se volatilizará indebidamente bajo alta temperatura del molde, por lo tanto, la película densa no puede formarse y causa pegado al molde. Mientras que si la temperatura del molde es demasiado baja, la película formada por el agente desmoldeante contiene agua no volátil y causa mal desmoldeo, también lleva a poros de fundición y aislamiento en frío.

(3) La temperatura del molde afecta la calidad de componentes de fundición a presión

• Cuando la temperatura del molde es inferior a 130 °C: casi todas las fundiciones obtienen subfundición, fractura, aislamiento en frío, líneas de flujo y otros defectos, el rendimiento es casi cero debido a que la temperatura de fundición es demasiado baja.
• Cuando la temperatura del molde está entre 130-150 °C: Dado que la temperatura del molde está cerca de la temperatura ideal, la fundición puede formarse, pero la calidad no es estable. La mayoría de las fundiciones tienen líneas de flujo y aislamiento en frío en la superficie.
• Cuando la temperatura del molde está entre 150-300 °C: es el rango de temperatura adecuado para estabilidad de fundición.
• Cuando la temperatura del molde es superior a 300 °C: Es fácil generar burbujas superficiales, pegado al molde, contracción, soldadura y otros defectos cuando la temperatura de fundición es demasiado alta. Como resultado, las propiedades mecánicas disminuyen cuando la temperatura del molde supera 250 °C.