Prevención de fallos críticos con i-Alert2: caso de éxito en planta de Wisconsin

Dos bombas de carcasa partida perdieron drásticamente rendimiento y necesitaban desesperadamente una reconstrucción completa. Pero cuando al Gerente de Mantenimiento le dijeron que las bombas tendrían que ser retiradas y llevadas al taller para reparación, dudó.

En esta planta de fabricación en el sur de Wisconsin, dos bombas de carcasa partida, responsables de circular agua en la torre de refrigeración, habían experimentado algunos problemas de rendimiento. No entregaban ni de lejos la cantidad de caudal y presión que deberían. El Gerente de Mantenimiento quería que las bombas se reconstruyeran in situ, pero el daño era demasiado extenso.

La primera bomba tenía anillos de desgaste completamente gastados, piezas de metal se habían desprendido y rebotado dañando los internos, y todo el elemento rotativo necesitaba reconstrucción. Esto era un trabajo demasiado grande para hacerse in situ. El Gerente no quería que la bomba saliera de la planta, porque si la bomba en servicio fallaba, toda la planta se iría con ella.

Su Gestor de Cuentas de Crane Engineering tuvo una solución que permitiría al Gerente mantener un ojo muy cercano en la condición de su bomba en funcionamiento y evitar un fallo potencial. Instaló un ITT i-Alert2.

El i-Alert2 de ITT es una herramienta de monitorización de condición que combina tecnología Bluetooth y sensores para monitorizar la salud de la máquina. Toma lecturas 24/7, monitorizando vibración y temperatura, permitiendo detección temprana de fallos de máquina. Vea el vídeo demo que grabamos en Tech Expo.

El Gerente ya estaba familiarizado con el análisis de vibraciones porque tenían técnicos de análisis de vibraciones in situ. Pero para monitorizar la condición de esta bomba tan crítica, tendrían que estar allí 24/7. Sabiendo que el i-Alert2 recopilaría datos sobre la condición de la bomba todo el día y toda la noche, accedió a probarlo.

El Gerente pudo ver rápidamente cuándo las condiciones de proceso causaban vibraciones y temperaturas superiores a lo normal. Pudo usar los datos para hacer ajustes al proceso en tiempo real, manteniendo la salud de la bomba bajo control y permitiéndole mantener la bomba funcionando sin su reserva.

Después de aproximadamente una semana de uso, el Gerente encontró la herramienta invaluable. Decidió quedarse con el i-Alert2 que usó en la bomba crítica, luego pidió 6 más para poner en cada bomba de aspiración final y de carcasa partida en la planta. Planea usar más en ventiladores y otros equipos rotativos como parte de un programa mayor de mantenimiento predictivo.

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