El software alimenta fábricas inteligentes

En el mundo en constante cambio de la fabricación de vehículos motorizados, las empresas de la cadena de suministro ahora ofrecen numerosas suites de software, que brindan software de digitalización y aplicaciones personalizables a los fabricantes de máquinas herramienta, junto con hardware CNC y software operativo. La posibilidad de un gemelo digital de la máquina herramienta y de la pieza permite una reducción significativa en el tiempo de entrega de las máquinas, así como una precisión de simulación de casi el 100 % del programa de la pieza.

En los últimos años, los temas clave discutidos con respecto a la digitalización en la industria de máquinas herramienta fueron cuestiones básicas de oportunidades tecnológicas, así como áreas de aplicación. Esto se aplicaba no solo a los procesos dentro de una organización, sino también a la red de valor agregado de proveedores, fabricantes y clientes.

La atención se centra en los datos, específicamente en cómo recopilarlos, almacenarlos en la nube, priorizarlos, analizarlos y administrarlos para obtener la máxima eficiencia y el mínimo tiempo de reacción en la fábrica o en el taller. Cada departamento de una empresa tiene sus propias necesidades para ciertos tipos de datos. Todos están interesados ​​en capturar conjuntos de datos tanto aguas arriba como aguas abajo de la planta de producción real donde las máquinas herramienta fabrican piezas. El personal de operaciones puede conectarse a un concentrador central de datos y usar aplicaciones personalizadas para extraer las instantáneas prioritarias que más necesitan.

Esto es posible gracias a tres avances recientes. Estos incluyen tecnología CNC avanzada, dispositivos de borde que capturan datos de mecanizado de alta frecuencia capaces de optimizar en tiempo real y la configuración en la nube, con su capacidad para albergar aplicaciones dentro de la cadena de suministro total.

La mayoría de las aplicaciones en la nube utilizadas para priorizar datos se basan en productos disponibles comercialmente de Microsoft y otros proveedores, con la capacidad de personalizarlos y protegerlos cibernéticamente. El objetivo a largo plazo es la conectividad desde cualquier controlador, de modo que una máquina con cualquier marca de CNC a bordo, por ejemplo, pueda vincularse a un sistema en una fábrica de automóviles, autobuses, camiones u otros vehículos. De esta manera, los datos podrían extraerse de cualquier controlador sin problemas. Todas las personas clave de una planta pueden tener sus propios paneles para rastrear y analizar el flujo de datos en tiempo real. Esto es especialmente importante en las operaciones de fabricación actuales, donde el tiempo de inactividad debe reducirse o eliminarse en gran medida.

El monitoreo predictivo y el monitoreo de máquinas son igualmente críticos y el software actual puede ayudar a esos procesos de muchas maneras. Si una pieza no se fabrica correctamente, la máquina herramienta puede ajustarse de inmediato, según la trayectoria de la herramienta y el estado de la herramienta. Si un motor de husillo está sobrecargado, se puede enviar una alerta a un distribuidor eléctrico local a través de tecnología de punta para entregar rápidamente un reemplazo. Estas mejoras en la gestión de máquinas están diseñadas para mantener la línea en funcionamiento.

Al configurar los tableros, también es importante que cada individuo autorizado para acceder al sistema defina los parámetros críticos. De esta forma, los usuarios reciben alertas independientes sobre los ajustes operativos necesarios, el flujo de materiales a la línea y los requisitos básicos de mantenimiento. Para tener una mejor comprensión de lo que sucede con cada máquina en una fábrica o una base de instalación global, Siemens ideó un nuevo proceso que permite al fabricante de la máquina o al usuario final ver sus máquinas desde una ubicación remota. Esto brinda innumerables beneficios, incluidas comparaciones de productividad, operadores de línea, ambiente en las plantas, niveles de rendimiento de turnos, etc.

Otro desarrollo emocionante en el mercado actual es la tecnología de punta. Los dispositivos de borde leen datos de alta frecuencia del CNC y envían el rendimiento operativo o datos específicos de la pieza a la nube. Además, la tecnología de punta tiene la capacidad de procesar datos con una latencia mínima.
Todos estos desarrollos ayudan a las empresas a administrar mejor sus recursos. Se sumarán a la evaluación en el debate sobre la utilización de greenfield versus readaptación o brownfield, uno que continuará durante algún tiempo en nuestro mercado.