Maserati integra tecnología wearable inteligente para transformar la producción automotriz de hoy y mañana

Las herramientas wearables inteligentes marcan el tono con Industria 4.0 para las fábricas de autos del futuro de Italia en las plantas de Maserati de hoy. Desarrollar y usar tecnología dentro de las Fábricas Inteligentes de hoy está proporcionando un nivel de intra-conectividad que está cambiando el marco mismo de la manufactura moderna. A medida que procesos y personas se vuelven cada vez más conectados, analíticas e información digitalizada ayudan a reducir o incluso eliminar tiempo de inactividad. Para ayudar a aprovechar las ventajas inherentes de la manufactura digital, Comau está proveyendo a los principales fabricantes de autos del mundo sistemas habilitados para Industria 4.0 y tecnologías wearables para ayudarles a experimentar mayor productividad, mejor calidad, tiempo de comercialización más rápido y costos más bajos.

Industria 4.0, también conocida como Internet Industrial de las Cosas (IIoT), pone datos de producción en tiempo real a disposición de toda la fábrica, creando así un depósito dinámico de inteligencia compartida. Esto puede ser una ventaja significativa en el mundo automotriz donde restricciones de manufactura y requisitos de tiempo de comercialización reducido son comunes, por eso Comau diseña sus soluciones de automatización con Industria 4.0 en mente. Ahora, el líder global en automatización industrial también está desarrollando tecnologías wearables inteligentes e interactivas que apoyan a los trabajadores mientras mejoran la calidad y eficiencia de los diversos procesos industriales. Así que, cuando Maserati necesitó construir una nueva línea de manufactura para producir el primer SUV en la historia de Maserati, el fabricante italiano decidió poner a prueba los beneficios de Industria 4.0.

El SUV Maserati Levante se construiría en Mirafiori, una de las plantas de manufactura históricas de FCA en Turín. Al ver cómo Maserati transformó Mirafiori para crear un entorno de manufactura "inteligente", es importante entender que cada vehículo producido en la línea de manufactura tiene más de 5000 componentes con poca estandarización en cuanto a tamaño, materiales y especificaciones técnicas entre ellos. Para una planta de manufactura, esto significa que puede haber millones de combinaciones posibles, ya que no dos modelos de vehículo son iguales. Aquí es donde se ve el poder de la digitalización. Al crear un diálogo electrónico directo entre celdas de producción, toda la cadena logística se vuelve interconectada digitalmente. Como tal, Maserati puede gestionar eficientemente la variedad, escalabilidad y convertibilidad de la fábrica mientras aumenta su eficiencia general.

Maserati empieza codificando cada chasis con un número de identificación único que es reconocido posteriormente en cada etapa del proceso de manufactura. Una vez que un chasis está codificado, se le asignan los diversos componentes y parámetros de producción necesarios para completar el vehículo individual. Esto significa que las celdas de producción robotizadas reconocen inmediatamente los detalles del vehículo basándose en el número de chasis. Mirando los cinco robots articulados Comau usados para producir las puertas delanteras y traseras de aluminio, por ejemplo, el proceso automatizado integra manipulación de piezas, remachado, sellado, unión, roller hemming y soldadura por puntos. A medida que el chasis avanza por el ciclo de producción, el equipo interconectado digitalmente entrega datos de producción en tiempo real cuando y donde se necesitan, ayudando a reducir tiempo de inactividad mientras mejora la calidad general.

La analítica digitalizada proporciona a Maserati una riqueza de información sobre flujos de producción y rendimiento de vehículos. Esta información está disponible local y remotamente usando tabletas y dispositivos móviles. A menudo referida como Big Data, el análisis de tal información y su distribución a lo largo de toda la organización también proporcionan a Maserati una poderosa herramienta de mantenimiento predictivo y preventivo. Debido a que la información de diagnóstico está digitalizada, ya no hay necesidad de manuales en papel o pruebas físicas preventivas de máquinas. Sin embargo, es la vasta cantidad de información disponible y las poderosas analíticas que trabajan tras bambalinas para analizar y procesar tal información de diagnóstico lo que es aún más importante.

"Los datos de proceso y rendimiento recopilados por los robots y otros sistemas en la línea son automáticamente reunidos y cruzados usando algoritmos avanzados de reconocimiento de patrones", explicó el Gerente de Innovación de Comau, Massimo Ippolito. "El análisis e interpretación se representan gráficamente de manera inmediata y amigable para el usuario, lo que permite a operadores e ingenieros evaluar rápidamente la salud de las máquinas individuales e identificar posibles averías o cuellos de botella antes de que ocurran."

Para Maserati, esto significa poder utilizar teléfonos móviles y tabletas para acceder a información sobre el flujo de trabajo en tiempo real de la maquinaria. Porque los operadores pueden cruzar datos de proceso con datos históricos y estadísticos, Maserati puede programar proactivamente mantenimiento o reemplazo de componentes. Además, los propios robots están diseñados para interactuar con el operador, señalando la posibilidad de desgaste de componentes. Esto permite a los operadores intervenir antes de que el problema pueda resultar en ineficiencias de rendimiento o tiempo de inactividad; asegurando así la repetibilidad y eficiencia a largo plazo de los robots y, lo más importante, la calidad de la manufactura.

"Finalmente", enfatizó Ippolito, "el uso de dispositivos móviles permite a Maserati apoyar remotamente al ingeniero de mantenimiento durante operaciones de servicio técnico, y también puede ayudar con programas de entrenamiento e información. Al exportar los datos de flujo de trabajo, operadores y técnicos pueden examinar remotamente el proceso de manufactura en profundo detalle — completo con pruebas interactivas para verificar y facilitar el aprendizaje."

Manufactura inteligente, Big Data e inteligencia compartida son solo parte de la imagen. La verdadera ventaja de Industria 4.0 reside en la interconectividad de la información y la facilidad con que puede distribuirse a través de la planta. Equipados con smartwatches impulsados por Comau/Engineering Informatica/Samsung, los operadores pueden validar pasos de producción y parámetros de calidad en cada etapa del proceso y con un clic compartir instantáneamente esta información con hasta 35 operadores.

La interfaz hombre-máquina no solo se vuelve más inmediata a través de dispositivos móviles y wearables, los operadores son mejor capaces de certificar el ciclo de trabajo e intercambiar datos con el sistema central de manufactura y otros elementos del proceso de automatización industrial. Como resultado, el proceso logístico también se agiliza, ayudando a Maserati a moverse de "just in time" a "just in sequence" entrega de piezas.

En resumen, el sistema de producción Industria 4.0 que Comau ayudó a diseñar aprovecha una combinación de soluciones de manufactura de valor agregado respaldadas por tecnologías avanzadas que simplifican la interacción entre y entre operadores y máquinas. Esto ha permitido a Maserati experimentar mayor productividad, lo cual siempre es positivo para cualquier fabricante industrial. Sin embargo, los verdaderos beneficios de la manufactura digital son flujos de trabajo optimizados, costos más bajos y, sobre todo, mejor calidad, que al final es por lo que Maserati es conocido.