Navegando los Mayores Desafíos para Lograr el Éxito en Industria 4.0

Los fabricantes lidian con pilas crecientes de información, tanto estructurada como no estructurada. Las bases de datos para almacenarla no siempre están interconectadas, reduciendo significativamente el valor empresarial y las expectativas del cliente. Para lograr innovación, personalización y producción eficiente, la información en silos debe analizarse como un todo. Industria 4.0 lo promete mediante tecnologías como IoT, Cloud Computing y Big Data, pero una serie de desafíos impide su implementación en manufactura.

Conciencia

Industria 4.0 es sin duda tema candente en todos los rincones de investigación. Aun así, hay fabricantes que desconocen sus posibilidades. Incluso si conocen la idea y sus ofertas, desconfían de sus costos, complejidades y riesgos.

Personas

Industria 4.0 disrumpirá modelos de negocio, procesos y prácticas de formas sin precedentes. Productos y servicios conectados serán la norma y transformarán el trabajo de los empleados. Para implementar y mantener soluciones Industria 4.0, los fabricantes deben adquirir nuevas personas y habilidades.

La naturaleza de los empleos existentes cambiará; algunos se volverán redundantes. Por ejemplo, trabajadores de almacén ya son reemplazados por robots autónomos. Esta tendencia acelerará con avances en IA y sensores. Pero también surgirán nuevos roles: "Coordinador de Robótica" y "Científico de Datos". Un Coordinador supervisaría robots en planta, respondiendo a fallos y mantenimiento. Un Científico de Datos recopilaría y analizaría datos para dar insights sobre procesos y productos.

Esto significa que los trabajadores industriales deben adoptar mentalidad flexible y aceptar el cambio. Ya han empezado a asumir nuevos roles y entornos. Operadores monitorizan múltiples máquinas simultáneamente mientras técnicos son asistidos por realidad aumentada. La implementación requerirá mayor flexibilidad en KPIs, mayor competencia TI y conocimiento multidisciplinario. Tales requisitos a menudo generan resistencia al cambio. Tarde o temprano, las empresas deben idear estrategias para motivar y formar a su fuerza laboral para entregar nuevos productos, servicios y procesos y mantener competitividad.

Ciberseguridad

La seguridad TI tradicional ya no basta para proteger fábricas digitales modernas y cadenas de valor. La seguridad y estabilidad de una empresa puede ponerse en riesgo por la más mínima omisión de políticas. A medida que las empresas manufactureras avanzan hacia la innovación, su "superficie de ataque" aumenta enormemente y se vuelven más vulnerables. Imagine una central eléctrica cerrada un día por brecha de ciberseguridad: millones en pérdidas, clientes afectados, reputación arruinada. Pero no significa que la producción deba mantenerse en rango "seguro" y la innovación en pausa. En su lugar, los riesgos de ciberseguridad deben mitigarse. Dispositivos y procesos IoT deben mantener el más alto nivel de seguridad por diseño e integrarse en sistemas de automatización existentes sin dar a entidades maliciosas ni una visión de la arquitectura.

Siempre existe posibilidad de ataque Zero-day, ligado a casi toda industria, afectando a las mejores empresas. Para responder, se deben poner múltiples capas de mecanismos de seguridad para hacer procesos resilientes.

Inversión

Las soluciones Industria 4.0 no son baratas. Se requieren inversiones considerables para implementaciones y creación de redes robustas y seguras capaces de potenciarlas. Sin duda, un ROI mayor es atractivo, pero se debe realizar análisis costo-beneficio integral para justificar grandes inversiones.

Colaboración

La industria manufacturera es multifacética. Ningún proveedor único puede cumplir requisitos de una solución Industria 4.0; la colaboración es necesaria para asegurar el más alto nivel de calidad. La entrega debe facilitarse en un ecosistema que proporcione marco fluido para proveedores TI, OT, integradores y startups IoT.

Estandarización

A medida que más dispositivos y sistemas se interconectan y trabajan estrechamente, los estándares manufactureros existentes se vuelven insuficientes para necesidades técnicas, arquitectónicas y de negocio. Convencionalmente, hay montones de dispositivos que usan protocolos propietarios, creando silos de datos. Esto dificulta enormemente vincular datos de diferentes fuentes y darles sentido. En años recientes, OPC UA ha mostrado gran promesa pero aún no ha sido aceptado completamente como estándar universal. Es un desafío particular para organizaciones cuya planta depende de múltiples arquitecturas, estándares y protocolos.

Modernización TI

Los sistemas de automatización industrial actuales son una complicación de tecnologías y redes propietarias. A medida que avanza el tiempo, habrá necesidad imperativa de interconectar: soluciones de gestión de operaciones manufactureras, planificación empresarial, soluciones logísticas, sistemas de control industrial, controladores (PLC) y HMI. Los procesos ya no serán controlados por RTU, sino por sistemas de control descentralizados orientados a servicios, compuestos por microcontroladores colaborando mediante estándares de internet. Entornos TI híbridos ya combinan infraestructura tradicional con cloud computing para ofrecer soluciones flexibles, eficientes y sostenibles. Este enfoque también debe seguirse para implementaciones Industria 4.0, de lo contrario los beneficios siempre serán cuello de botella por la complejidad de técnicas TI obsoletas.

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