La solución modular de transportadores ErgoTek impulsa el moldeo por inyección lights‑out en Happ Kunststoffspritzgusswerk

La empresa familiar Happ Kunststoffspritzgusswerk und Formenbau GmbH, fundada en 1964 en Ruppichteroth, Alemania, evolucionó de producir fiambreras y herrajes de muebles a convertirse en líder en automatización. Un proyecto de 2014 que produjo una pared de escalada ajustable se convirtió más tarde en la base de su filial ErgoTek, fundada en 2015.

Hoy, el Ergo‑Wall original se usa en la Universidad de Potsdam para formar fisioterapeutas. Desde 2018, Happ aprovecha los módulos de transportador modulares de ErgoTek —integrados en el sistema FlexiTek— para crear inventarios intermedios esenciales para operaciones de moldeo por inyección lights‑out que combinan componentes con distintos tiempos de ciclo.

ErgoTek conecta dos máquinas EcoPower

En 2019, ErgoTek presentó el sistema FlexiTek, una solución de producción temporizada que añade capacidad de búfer optimizada para moldeo por inyección. El sistema ahora enlaza completamente dos máquinas Wittmann Battenfeld EcoPower 110/350 mediante una red de transportadores con capacidad de búfer.

En esta celda, los tubos interiores y exteriores de tornillos de drenaje de filtros de aceite automotrices se moldean, inspeccionan, marcan con láser y envían automáticamente. Dos máquinas EcoPower de 125 toneladas, cada una equipada con un robot Wittmann W818, producen los tubos interior y exterior desde moldes de 2 cavidades.

Los robots transfieren las piezas a cámaras que verifican la precisión dimensional y revisan rebabas. Los tubos son luego transportados por FlexiTek, almacenados en búfer para enfriamiento y ensamblados por un robot SCARA. Un robot articulado realiza una segunda verificación por cámara, mide la profundidad y etiqueta las piezas terminadas antes de depositarlas en contenedores Euro o KLT.

Según un portavoz de Wittmann, las piezas están hechas de PA6 reforzado con fibra de vidrio y requieren al menos cuatro minutos de enfriamiento. Ambos tiempos de ciclo son aproximadamente 19 segundos. «El concepto de control está diseñado para que los transportadores se comuniquen con los robots mediante señales, manteniendo la operación autónoma incluso cuando ocurre una avería», dijo el portavoz.

Una vez cargados 90 componentes terminados, el KLT está listo para entrega al cliente. Nuevos KLT se cambian cada 2‑3 horas, permitiendo una operación lights‑out sin intervención humana. Happ reporta que el sistema reduce costes, elimina almacenamiento de trabajo en proceso y mejora el seguimiento de cavidades y trazabilidad lote a lote. Las piezas también pueden extraerse automáticamente para SPC a intervalos predefinidos, y la celda puede continuar produciendo hasta una hora si una avería afecta a un solo componente.

Happ opera siete máquinas EcoPower totalmente eléctricas, la mayoría equipadas con robots W818 y W822, y usa un sistema central de secado de material Wittmann para mantener la resina seca.

Plastics Technology destacó la integración fluida de robótica y transportadores en esta celda lights‑out.